LEAN MANUFACTURING: DA DOVE PARTIRE

La lean manufacturing è una metodologia che le organizzazioni utilizzano per limitare gli sprechi di risorse sia nei settori produttivi sia nel campo non manifatturiero.
Il presupposto di base della produzione snella è che le attività o gli strumenti che non forniscono un valore aggiunto per i clienti o gli utenti finali (e che non sono necessari) vadano eliminati perché sono uno spreco.

Per individuare ed eliminare gli sprechi conviene e partire da alcune aree critiche che dovranno essere analizzate a fondo. In genere, questi settori sono i costi di trasporto, la sovrapproduzione, la gestione dell'inventario, l'organizzazione in generale e la gestione dei tempi di attesa perché sono tutti campi nei quali si generano problemi che portano ad uno spreco di risorse.

Vediamo, nel dettaglio, quali zone della nostra organizzazione andranno tenute maggiormente d'occhio se vogliamo implementare al meglio la lean manufacturing.

La riduzione dei costi

Concentrarsi sulla riduzione dei costi è molto importante se si vuole attuare la produzione snella in maniera efficace.
Tutte le spese che non creano valore aggiunto per i clienti dovranno essere ottimizzate, ridotte o rimosse.

Riparazione e ripristino delle attrezzature e degli strumenti

Riparare con costanza le attrezzature e gli strumenti che utilizziamo nelle normali attività quotidiane, invece di aspettare che si rompano definitivamente o che si usurino in maniera irrimediabile è foindamentale per risparmiare soldi e mantenere l'organizzazione in piena efficienza.
Tutti i fattori (ambientali e non) che contribuiscono alla riduzione delle prestazioni delle apparecchiature e degli strumenti dovranno essere identificati e poi rimossi.

Introdurre un sistema per uniformare e stabilizzare il lavoro

Utilizzare strumenti quali il kanban per "tirare" il lavoro lungo tutto il sistema, sviluppare una programmazione adeguata del lavoro e cercare di migliorare su base continua è la premessa indispensabile per ottenere davvero un lavoro "lean".

Identificare i problemi legati all'instabilità

Variazioni nella qualità dei nostri prodotti o dei nostri servizi e periodi di inattività sono solamente alcuni dei problemi legati all'instabilità del processo. Individuarli, analizzarli e cercare di eliminarli ci aiuterà a sviluppare un buon sistema di gestione.

Organizzare l'area di lavoro

Una postazione di lavoro pulita, ordinata e pensata per essere efficienti eliminando tutti gli ingombri inutili e riducendo il rischio di infortuni sul lavoro e danni alle apparecchiature è fondamentale per lavorare in maniera snella.
Assicuratevi che tutte le attrezzature e gli strumenti possano essere raggiunti facilmente e migliorate la manutenzione proattiva degli spazi e il loro continuo monitoraggio alla ricerca di inefficienze.

Sviluppare un sistema o un processo per il flusso continuo di materiali

Concentrarsi sull'eliminazione delle variazioni dai cicli di lavoro degli operatori, nonché utilizzare le celle di lavoro quando possibile, ridurre i lotti e aumentare la frequenza di consegna sia internamente che esternamente è di grande aiuto per assicurare che i materiali all'interno dell'azienda scorrano senza intoppi.

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Produrre per soddisfare la domanda

Chi vuole essere "lean" dovrà concentrarsi sul non produrre più di ciò che i clienti siano disposti a comprare perché ogni cosa in più prodotta sarà uno mero spreco di risorse, tempo e materiale.

L'importanza dell'impegno

Impegnarsi a fondo nel lavoro è uno degli aspetti più importanti per l'attuazione della lean manufacturing. Tutti, nessuno escluso, devono impegnarsi per attuare i principi snelli e per raggiungere un successo che risulti sostenibile nel tempo.
L'introduzione di procedure snelle provocherà cambiamenti drastici nel modo tradizionale di lavorare e nel modus operandi dell'organizzazione, quindi poter contare su un impegno reale da parte di tutti è assolutamente vitale per la buona riuscita di un progetto come questo.

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