SISTEMI "PULL": KANBAN E CONWIP A CONFRONTO

Il Kanban

La parola "kanban" in giapponese significa "cartellino" o "segnale" e in ambito Lean manufacturing indica il sistema "pull" (tirato dal cliente) più conosciuto.

Quando sentiamo parlare di "pull system" kanban ci riferiamo ad un sistema che fu inventato da Toyota che per prima ideò un sistema produttivo "just in time", cioè basato sulla richiesta del cliente in tempo reale, gestendolo proprio tramite un utilizzo spinto del Kanban.

Un sistema kanban usa diverse serie di cartellini (o altro ma, comunque, dei segnali) per mantenere sotto stretto controllo il progresso del lavoro ("work in progress" o "WIP") tra due stazioni di lavoro.
In una stazione di lavoro la produzione può proseguire senza intoppi solo se sono disponibili i materiali (materie prime, semilavorati) che occorrono per mandarla avanti. Questi materiali vengono spinti ad avanzare all'interno del sistema fino a giungere alla loro destinazione finale (la stazione di lavoro) solo quando si riceve il corrispondente segnale identificativo che dà l'autorizzazione a rifornire il materiale.

Ogni serie di cartellini Kanban autorizza il flusso di materiali dalla stazione a monte a quella a valle perché vengano processati e possano procedere verso la stazione ancora più a valle.
Ad esempio, il set di cartellini "1" (che gestisce i flussi tra le stazioni 1 e 2) autorizza un rifornimento di materiale alla stazione 1, in modo che questo venga processato e inviato alla stazione 2.

Il Conwip

Un sistema conwip, al contrario di uno kanban, utilizza un unico set di cartellini per controllare la totalità del work in progress ovunque all'interno del sistema.

I materiali entrano in un sistema conwip solo quando un cartellino ne autorizza l'ingresso. Lo stesso cartellino autorizza il movimento di materiale a valle attraverso tutto il sistema.
Quando il prodotto finale lascia il sistema, il cartellino ricomincia il suo ciclo autorizzando l'ingresso di nuovo materiale.

Il lavoro, dunque, con questo sistema non viene controllato a livello della singola stazione di lavoro. Si mira semplicemente a livellare la produzione totale (da questo deriva il nome "conwip": "con" da "constant", costante, e "wip", "work in progress" o lavoro in corso).
Sono le carte stesse a limitare l'ammontare totale del lavoro che può essere svolto all'interno del sistema.

Le differenze

La grossa differenza tra un sistema kanban e un sistema conwip, dunque, è che il primo spinge avanti il lavoro ovunque all'interno di un sistema (ciooè tra qualsiasi coppia di stazioni di lavoro) mentre il secondo spinge avanti il lavoro solo all'inizio della linea.

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Una volta che il materiale è autorizzato ad entrare in un sistema conwip, fluisce liberamente tra le diverse stazioni come se si muovesse all'interno di un sistema "push" (spinto) e non "pull" (tirato dal cliente).
Sistemi conwip sono più semplici da gestire perché occorre seguire solo un set di cartellini però comportano un accumulo di materiale prima dei colli di bottiglia presenti sulla linea.

I sistemi kanban sono più complessi ma controllano in modo più stringente il flusso di lavoro facendolo a livello di singola stazione.

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