18 METODOLOGIE E STRUMENTI PER LAVORARE SULL'AZIONE CORRETTIVA
Tutti sappiamo che cos'è e come si realizza un'azione correttiva ma siamo sicuri di conoscere tutti i tool che potrebbero esserci utili in questa situazione?
"L'errore è solo l'opportunità di ricominciare in maniera più intelligente"
(John C. Maxwell)
"La qualità non si migliora a caso; è il risultato di un'azione di miglioramento intenzionale"
(Joseph Juran)
Nel campo delle azioni correttive, esistono numerosi strumenti e molte metodologie che possono essere efficaci. Ecco una lista dei 18 che riteniamo migliori, ideali per chi lavora su tematiche come la ISO 9001, la ISO 45001 e la ISO 14001 o su altri aspetti del management. Questi strumenti aiutano, infatti, a identificare, analizzare e risolvere i problemi in modo sistematico.
Il diagramma di Ishikawa
Il diagramma di Ishikawa, noto anche come diagramma a lisca di pesce o diagramma causa-effetto, è uno strumento di analisi utilizzato per identificare e visualizzare le cause alla radice di un problema specifico. Ecco come potete usarlo operativamente, con un esempio pratico.
Partite identificando il problema che volete correggere, definendolo chiaramente. Il problema costituirà la "testa" del diagramma a lisca di pesce (se volete, qua trovate una presentazione pubblicata su QualitiAmo proprio sul diagramma a lisca di pesce)
Adesso iniziate a disegnare il diagramma, tracciando una linea orizzontale (la "spina dorsale") e scrivete il problema all'estremità destra. Disegnate linee oblique (le "lische") che si collegano alla spina dorsale. Queste rappresentano le categorie principali delle possibili cause.
Stabilite le categorie delle cause: le categorie più comuni includono:
- Metodi
- Manodopera
- Macchinari
- Materiali
- Misurazioni
- Ambiente
e sono conosciute anche come 6M.
A questo punto, potete fare un brainstorming con tutte le persone che possono essere utili alla risoluzione della problematica per individuare le cause specifiche sotto ciascuna categoria. Scrivete queste cause lungo le lische corrispondenti.
Esaminate, poi, ogni causa proposta e chiedetevi se sia veramente una causa alla radice del problema. Vedremo più avanti quale strumento potrà esservi utile in questa fase.
E siamo arrivati al momento di identificare quali cause, a vostro giudizio, abbiano il maggiore impatto sul problema. Anche in questo caso ci sono strumenti che possono tornare utili e che vedremo nel corso di questo articolo.
Infine, non resta che passare all'azione, sviluppando le azioni correttive per le cause radice che avrete identificato.
Facciamo un esempio pratico: immaginiamo che il problema da risolvere sia il fatto che la qualità di un prodotto in una linea di produzione è diminuita. Iniziate a disegnare il diagramma mettendo come testa del pesce "Riduzione della qualità del prodotto".
Le cause potrebbero essere:
- Metodi: procedure non aggiornate, mancanza di standardizzazione
- Manodopera: formazione insufficiente, errore umano
- Macchinari: manutenzione inadeguata, usura dell'attrezzatura
- Materiali: variazione nella qualità delle materie prime
- Misurazioni: attrezzature di misurazione non calibrate
- Ambiente: condizioni di lavoro inadeguate, fluttuazioni di temperatura
Le verifiche durante il processo
- L'azione correttiva è stata attuata come pianificato?
- È stata efficace nel risolvere il problema?
- Il problema è stato risolto?
- Sono stati condivisi i risultati e le lezioni apprese con il team?
Il diagramma di Pareto
Il diagramma di Pareto, basato sul principio 80/20, è uno strumento utilizzato per identificare le cause di maggior impatto in un processo o in un problema. Questo strumento ci aiuta a capire che, in molte situazioni, circa l'80% degli effetti proviene dal 20% delle cause. Ecco come potete utilizzarlo operativamente, con un esempio pratico.
Raccogliete dati sui problemi, i difetti o le inefficienze che volete analizzare. Assicuratevi che i dati siano specifici, misurabili e rilevanti.
Classificate i problemi o le cause in categorie distinte e calcolate la frequenza (o il costo o una altro indicatore di impatto) di ciascuna categoria.
Ordinate le categorie dal più al meno frequente e create il diagramma disegnando un grafico a barre con le categorie sull'asse X e la frequenza sull'asse Y.
Identificate le categorie che rappresentano la maggior parte dei problemi (tipicamente il primo 20% delle barre che rappresentano circa l'80% dell'impatto totale). Queste sono le vostre "cause critiche" da affrontare al più presto perché creano il massimo impatto sul processo.
Progettate azioni correttive specifiche per le cause critiche identificate e monitorate l'impatto delle azioni correttive sui problemi.
Vediamo l'ultimo esempio. Poniamo che il problema sia rappresentato dal numero eccessivo di difetti nella linea di assemblaggio di un prodotto. Registrate le tipologie di difetti riscontrati in un mese (ad es., parti mancanti, errori di montaggio, danni al prodotto) e classificateli, calcolando la frequenza di ciascuno.
Disegnate un grafico a barre ordinando i difetti dalla maggior alla minor frequenza. Identificate le tipogie di difetti che costituiscono l'80% del totale. Ad esempio, se scoprite che i difetti più comuni sono gli errori di montaggio e le parti mancanti e che, insieme, rappresentano il 75% dei difetti totali, concentrate le vostre azioni correttive sulla riduzione degli errori di montaggio e sull'assicurare la disponibilità delle parti necessarie. Implementate degli interventi formativi supplementari per i lavoratori e migliorate il controllo dell'inventario delle parti.
Cosa ne pensate? Quali sono i vostri strumenti e le metodologie che preferite per la gestione delle azioni correttive?