MANUTENZIONE "SNELLA"
Se un'azienda vuole mettere a frutto gli insegnamenti della Lean manufacturing, deve essere pronta a rivedere completamente anche la manutenzione degli impianti
Una cosa fondamentale per le aziende che decidano di adottare i principi della Lean manufacturing è poter contare sempre su impianti ben funzionanti per evitare al massimo qualunque fermo macchina, incidente o difettosità che portino a registrare uno spreco di qualsiasi genere.
Impianti affidabili sono il risultato di una buona manutenzione preventiva, capace di anticipare problemi e necessità future in modo da limitare al massimo la "perdita di tempo" legata a questa attività di supporto.
Cos'è la Total Productive Maintenance (TPM)
La manutenzione in ambito lean si definisce Total Productive Maintenance o TPM per sottolineare il concetto che persino un'attività accessoria come la manutenzione possa diventare "produttiva" se è in grado di supportare la Produzione, assicurandole impianti sempre efficienti.
La TPM è - prima di tutto - un lavoro di squadra che coinvolge qualunque funzione a qualunque livello all'interno dell'organizzazione, dal top management ai singoli reparti perché basa il suo intero lavoro sullo studio del ciclo di vita del sistema produttivo al fine di costruire una gestione capace di prevenire qualunque guasto potenziale.
L'indice OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Uno degli strumenti più utilizzati nell'ambito della Total Productive Maintenance è l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) che si può calcolare grazie a questa formula:
periodo di tempo in cui i macchinari risultavano disponibili per la produzione (cioè funzionanti, non fermi) X efficienza degli stessi X tasso di qualità raggiunto attraverso essi
Dunque, ipotizzando:
- una disponibilità del 90%
- un'efficienza del 95%
- un tasso di Qualità del 99%
il valore del nostro OEE sarebbe 84,6% (90 x 95 x 99)
Gli obiettivi e il recupero delle perdite
Il primo obiettivo della TPM deve essere l'efficacia degli impianti perché è proprio lì che possiamo recuperare le perdite maggiori e realizzare grandi risparmi in pochissimo tempo.
Vediamo, dunque, quali sono le situazioni in cui si possono recuperare questi margini:
- cambio formato
- attività di manutenzione preventiva
- rotture che portano al fermo macchina
- regolazioni a macchina ferma
- avvio macchina e aggiustamenti
- abbassamento di velocità
- produzione di difettosità che portano a scarti o rilavorazioni
Cultura e organizzazione
Per intervenire su tutti questi punti occorre, prima di tutto, cambiare le abitudini delle persone spiegando loro che i tempi di produzione devono ridursi sempre di più per fare i conti con la concorrenza e bisogna poter contare in ogni momento su impianti efficienti.
Per riuscire in questo duplice obiettivo occorrono strutture organizzative più schiacciate in orizzontale che progettate in verticale, in modo che le decisioni siano rapide e a valore aggiunto. Occorre, poi, saper lavorare in team senza considerare un reparto (ad esempio la Manutenzione) contrapposto ad un altro (ad esempio la Produzione). Bisogna, infine, imparare a reagire nel modo corretto e nel più breve tempo possibile e per riuscirci occorre essere formati e informati nel migliore dei modi oltre che poter contare sugli strumenti giusti.
Il modo in cui si farà manutenzione influenzerà direttamente la produzione, i suoi volumi, la qualità di ciò che verrà prodotto, i costi delle singole operazioni e la sicurezza di ognuna di esse. In poche parole è da tutto questo insieme di elementi che nascerà il profitto della nostra azienda.
Le responsabilità nella TPM
La TPM identifica chiaramente le responsabilità legate a tre situazioni ben distinte:
- routine
- emergenza
- intervento pianificato, recupero lavoro arretrato
e si organizza anche per distinguere al suo interno tre step del processo necessari per il suo buon funzionamento:
- progettazione del lavoro
- pianificazione del lavoro
- esecuzione del lavoro
Progettare il lavoro
Lo step iniziale di cui abbiamo parlato nella prima parte di questo articolo è fondamentale per assicurare che il processo di manutenzione venga svolto al meglio.
Chi si occupa di progettare la manutenzione deve essere in grado di applicare i principali metodi di ingegnerizzazione e le conoscenze in suo possesso per correggere quei problemi che possono portare una macchina o uno strumento a bloccarsi spesso.
Responsabilità di questa figura sono:
- assicurare una buona manutenzione dei nuovi apparecchi installati
- identificare e correggere i problemi cronici degli impianti
- fornire tutti i consigli necessari affinché la Direzione stanzi le ricorse per progettare un buon processo di manutenzione
- progettare e monitorare un programma di manutenzione che sia efficace ed efficiente, giustificando economicamente le risorse impiegate
- assicurare che ogni addetto ad una macchina capisca come lavorarci e se ne prenda cura nel modo corretto
- svolgere ispezioni periodiche ogni volta che si sono sostituite parti o si sono fatti aggiustamenti alla macchina per verificare che tutto funzioni nella maniera corretta
- assicurare che gli impianti siano protetti dai danni che possono derivare da cause prevedibili (umidità presente nei reparti, polvere, ecc.)
- esaminare periodicamente le registrazioni raccolte per capire, dai dati sui vecchi interventi di manutenzione, come impostare interventi predittivi
- monitorare periodicamente l'efficacia dei programmi di formazione del personale della manutenzione
Pianificare il lavoro
Le responsabilità di chi deve pianificare i lavori del reparto Manutenzione sono:
- stima della capacità del reparto e piani del lavoro da fare in base alle risorse disponibili
- programmazione in base alla priorità degli interventi
- coordinamento della forza lavoro, delle parti, dei materiali e degli strumenti in vista degli interventi di manuetenzione da compiere
- assicurazione che tutti i lavori, anche i meno urgenti, vengano portati a termine
- mantenimento delle registrazioni legate alla programmazione degli interventi
- reporting sulle performance del reparto rispetto alle aspettaive e agli obiettivi
Esecuzione del lavoro
Come abbiamo visto, le tre tipologie di intervento che possiamo trovarci davanti sono le seguenti e molte aziende si strutturano in modo da avere una squadra dedicata per ogni casistica di intervento (tre in tutto):
- intrervento di routine o manutenzione preventiva (si tratta di interventi fatti in accordo con schede preparate in precedenza e il cui lavoro è ben definito da un modello approvato che si estende per un tempo stabilito)
- emergenza (il gruppo dedito alle emergenze gestisce gli interventi improvvisi, richiedendo ulteriore assistenza solo se strettamente necessario)
- intervento pianificato (l'ultimo gruppo si occupa di tutto ciò che non rientri negli interventi di routine e nelle emergenze)
Due squadre saranno ridotte all'osso per gestire gli interventi di routine e le emergenze ed un terzo gruppo più grande si dedicherà a gestire la manutenzione programmata.