"Pillole" di Lean Manufacturing

Un riassunto completo della Lean Manufacturing

Obiettivi e implementazione

L'obiettivo fondamentale della Lean manufacturing è quello di creare il maggior valore possibile, consumando il minimo delle risorse disponibili.
Questa metodologia persegue il suo risultato semplicemente riducendo, integrando, semplificando gli sprechi in ogni area della Produzione (compresi quelli relativi a: relazioni con i clienti, progettazione del prodotto, gestione della rete dei fornitori e gestione dei reparti produttivi) con l'obiettivo di eliminarli totalmente.

Il suo obiettivo è quello di:

arrivare al minor sforzo umano possibile
ridurre al minimo i magazzini
impiegare meno tempo per produrre un prodotto
occupare meno spazio possibile

tutto questo per essere in grado di rispondere in fretta alla domanda del mercato, producendo comunque prodotti di alta qualità nel modo più efficiente (e quindi più economico) possibile.

Per implementare la lean manufacturing occorre:

specificare ciò che i clienti considerano "valore", ovvero ciò per cui sono disposti a pagare
specificare i flussi dei nostri processi ed eliminare le operazioni prive di valore aggiunto che non siano finalizzate alla realizzazione del prodotto (si tratta di seguire un prodotto all'interno dell'azienda dall'inizio alla fine, riportando graficamente ogni azione alla quale viene sottoposto durante i processi che portano alla sua realizzazione e prestando attenzione ai flussi di materiali e informazioni)
utilizzare un sistema "pull", ovvero "tirato" dal cliente
coinvolgere e far crescere le risorse umane
migliorare su base continua alla ricerca della perfezione

In poche parole, essere "lean" significa: fare ciò che vuole il cliente, quando lo vuole e al prezzo che è disposto a pagare.

Ricordate che una percentuale altissima del tempo di attraversamento di un prodotto all'interno di un'azienda è formato da operazioni prive di valore aggiunto!

Le cause degli sprechi

La lean manufacturing o, meglio, il lean thinking ha come scopo quello di ridurre gli sprechi. Ma da dove hanno origine gli sprechi?

La complessità

Tanta carta, una mole eccessiva di approvazioni, azioni ridondanti, ecc. sono tutti esempi di complessità che porta enormi sprechi di tempo e di risorse.
La complessità deriva dal fatto che spesso, per gestire un problema, si preferisce cercare un rimedio "temporaneo" invece di cercare risolverlo estirpando del tutto la causa che l'ha originato, evitando così che, in futuro, possa nuovamente originarsi.
Ovviamente questi rimedi non sono quasi mai "temporanei" ma si trascinano nel tempo, associati a tutte le inefficienze che inevitabilmente originano.

Anche una tecnologia complessa o uno strumento difficile da utilizzare possono contribuire ad aumentare la complessità se non vengono spiegati a dovere.

In generale, dunque, ogni volta che smettiamo di cercare una soluzione più semplice stiamo dando una mano a far crescere la complessità all'interno della nostra organizzazione e, quindi, a far nascere nuovi sprechi.

Fatica inutile

Quando si può parlare di "fatica inutile" all'interno di un'organizzazione? E' presto detto: ogni volta che si ha uno sforzo umano che non aggiunga alcun valore al prodotto o servizio che stiamo producendo o erogando.

Un'interfaccia uomo-macchina non ideale crea fatica e non aggiunge valore.
Metodologie di lavoro progettate e scritte male affaticano il lavoratore e creano uno spreco di energie.
Anche un layout che non ottimizzi gli sforzi fisici e mentali di chi lavora in un certo ambiente può essere definito come "fatica inutile", così come dover fare azioni inutili o dover lavorare in un ambiente organizzato male (dove, ad esempio, non riesco mai a trovare ciò che mi serve per lavorare).
Terminiamo il discorso aggiungendo in questa categoria le continue ispezioni o le molte approvazioni dell'operato di un operatore e il proliferare inutile di informazioni (come, ad esempio, dover scrivere report che nessuno legge).

Sovrapproduzione

Anche la sovrapproduzione (produrre troppo, troppo presto o troppo in fretta) è uno spreco.
La sovrapproduzione, di solito, è dovuta a:

una logica "just-in-case" invece di "just-in-time
un utilizzo errato dell'automazione
una mancanza di strategia nella programmazione
carichi di lavoro non bilanciati
comunicazione non efficace
sistemi premianti pensati male
forniture inaffidabili da parte dei fornitori

Le tipologie di spreco

Spreco di spazio

Sprecare spazio significa utilizzarne più di quanto sarebbe richiesto per produrre il nostro prodotto.

Le cause che portano ad uno spreco di spazio sono, il più delle volte, dovute a:

un layout pensato male
troppi materiali in magazzino o troppi WIP (Work In Progress, ovvero materiali in corso di lavorazione)
una cattiva organizzazione dell'ambiente di lavoro
troppi strumenti rispetto a ciò che servirebbe
ecc.

Spreco di energia

Usare più energia (di persone, macchine, ecc.) rispetto a quanto ne servirebbe genera ancora una volta degli sprechi.

Le cause che portano a sprechi di energia potrebbero essere:

macchine superdimensionate rispetto alla lavorazione che devono compiere
una cattiva organizzazione dell'ambiente di lavoro che porta le persone a doversi muovere più di quanto servirebbe
presenza di attrezzature inutili
ecc.

Difetti

La presenza di difettosità nei nostri prodotti ci costringe a fare ispezioni su ispezioni, a rilavorare i materiali e, in definitiva, a creare ancora una volta degli sprechi.

I difetti, solitamente, sono dovuti a:

un controllo di processo mal progettato
un Sistema Qualità che non funziona bene
una manutenzione deficitaria
una mancanza di formazione
procedure o istruzioni di lavoro realizzate male
una cattiva progettazione del nostro prodotto
il fraintendimento delle necessità dei nostri clienti
la mancanza di informazioni o una loro comunicazione secondo canali errati
ecc.

Spreco di materiali

Gli sprechi di materiale si generano ogni qualvolta se ne utilizzino più di quanto richiesto per creare valore. Le cause più comuni di spreco di materiali sono:

poca attenzione ai costi
mancanza di formazione
istruzioni di lavoro inadeguate
requisiti del cliente fraintesi
ecc.

Materiali inutili

Questo è il tipico spreco che si crea quando si hanno in giro per il reparto materiali che non forniscono alcun valore aggiunto al prodotto.

Le principali cause che contribuiscono ad alimentare questa tipologia di spreco sono:

carichi di lavoro mal bilanciati
manutenzioni delle macchine non pianificate
tempi per l'attrezzaggio delle macchine molto lunghi
fornitori non professionali che non sono in grado di evadere gli ordini come richiesto
problemi qualitativi nei flussi a monte
mancanza di pianificazione adeguata del lavoro
ecc.

Sprechi originati dal trasporto

Trasportare materiali e parti in giro per lo stabilimento, movimentandoli in continuazione causa un altro spreco tra i più comuni.

I motivi che portano a trasportare inutilmente materiali sono:

layout dello stabilimento pensato male
scarsa comprensione del flusso dei processi
lotti troppo grandi
tempi di attraversamento troppo lunghi
ecc.

Sprechi di tempo

Ogni attività che consumi tempo senza che, nel frattempo, venga aggiunto valore al prodotto (attese, macchinari non funzionanti, tempi di attrezzaggio, ecc.) porta ad un ennesimo spreco.

Esempi classici sono:

manutenzone sulle macchine fatta male
linee produttive mal bilanciate
mancanza di direttive nell'impostazione degli attrezzaggi
scarsa comunicazione tra chi gestisce i diversi processi produttivi
ecc.

Strumenti Lean

I controlli visuali

I controlli visuali non sono altro che semplici segnali visivi che forniscono una comprensione immediata di una situazione o condizione.
Costituiscono uno strumento spesso utilizzato nell'ambito della Qualità perché semplice, efficiente e gestibile dai lavoratori.

Classici esempi di controlli visuali sono:

cartellini Kanban
strumenti etichettati
linee sul pavimento che delimitano aree, camminamenti, ecc.
luci che indicano lo stato di una linea
ecc.

Lavoro standardizzato

Un'attività gestita in maniera standardizzata potrebbe essere caratterizzata, ad esempio, da un'istruzione operativa con:

illustrazioni degli strumenti da utilizzare per svolgere l'attività
il disegno di eventuali parti con aree colorate e numerate
particolari ingranditi per mostrare il dettaglio della lavorazione
i singoli pezzi fisici saranno etichettati e identificati con un numero che si ritrova sull'istruzione di lavoro
ecc.

POUS

POUS è un acronimo che deriva dalle parole "Point of Use Storage", ovvero magazzino nel punto dove si utilizza (qualcosa).

Questo strumento prevede che:

i materiali, i componenti e le informazioni utilizzate in una postazione di lavoro siano presenti all'interno della stessa
le cose funzionino meglio se gli approvvigionamenti della cella produttiva vengono fatti di frequente, in maniera puntuale e con piccoli rifornimenti
tutto questo semplifichi la gestione dei magazzini, lo stoccaggio delle merci e la loro movimentazione

Qualità alla sorgente

Con questa definizione si intende una Qualità garantita dagli operatori che:

sono formati per effettuare un'ispezione del prodotto
devono assicurarsi che il prodotto che stanno passando alla postazione di lavoro successiva sia della qualità richiesta
se, necessario, possono usare degli "esempi" di prodotti standard disponibili presso la postazione di lavoro per verificare se il prodotto controllato sia o meno conforme

Per concludere questa lunga carrellata sui principi della Lean manufacturing vi rimandiamo ad ulteriori approfondimenti sul Kanban, sulle 5S, lo SMED concepito da Shigeo Shingo, il sistema pull, le celle produttive e la Total Productive Maintenance e sul miglioramento continuo.

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