PROGETTARE UN SISTEMA PER
CONTROLLARE LA QUALITA'

Quando si produce qualcosa, occorre prestare particolare attenzione a tre momenti del processo:

• l'ingresso degli input (come, ad esempio, i materiali e la manodopera degli operatori);
• lo svolgimento del processo:
• gli output (i semilavorati, i prodotti finiti, ecc)

Le tecniche che stanno alla base di un buon controllo qualità si evolvono nel tempo ma possono essere suddivise all'interno dei seguenti tre approcci:

• la creazione di standard per la produzione di prodotti accettabili che si concentrano sui test per verificare la qualità del prodotto al termine del processo di fabbricazione;
• il controllo statistico della qualità che comprende anche il campionamento in accettazione oltre al controllo statistico di processo durante la produzione;
• i sistemi di produzione che si basano su una progettazione a monte della qualità al minimo costo e che si concentrano sull'intero sistema di produzione dalla materia prima al prodotto finito, attraverso la ricerca e sviluppo e il miglioramento continuo;

Come potete vedere, l'approccio alla qualità del prodotto si evolve passando dal primo all'ultimo step e ripropone la storia che la filosofia della Qualità ha percorso negli anni, passando dal Controllo Qualità, all'Assicurazione Qualità fino ad arrivare alla Gestione della Qualità.
In altre parole, l'attenzione si sposta gradualmente da valle a monte lungo il processo e questo perché risolvere un problema di qualità del prodotto a monte (cioè appena si verifica, prima che il prodotto percorra l'intero processo produttivo) è molto più conveniente che affrontarlo a valle (quando il prodotto è pronto per essere consegnato).

Le tecniche per il controllo della qualità possono essere suddivise in due categorie:

• il controllo qualità relativo al prodotto: gli approcci di base per controllare e migliorare la qualità del prodotto comprendono il QFD (per tradurre le esigenze dei clienti in attributi di prodotto e per tradurre ulteriormente gli attributi del prodotto in requisiti del processo di produzione e fornire, così, linee guida per la progettazione del processo produttivo e di quello di controllo della qualità), il DOE (la cui idea di base è di selezionare una combinazione ottimale di parametri controllabili per far sì che gli output del processo diventino poco sensibili alle variazioni di quelli incontrollabili. L'ottimizzazione di tutto questo lavoro è basata sui dati di una serie di esperimenti ben progettati) e l'FMEA (strumento che serve per indicare in quali modi si potrebbe guastare qualcosa, analizzare eventuali effetti e valutarne i rischi collegati. In un processo di pianificazione del controllo della qualità, l'FMEA viene spesso utilizzata per valutare i rischi dei processi candidati alla produzione di qualcosa e identificare così il migliore).
• il controllo qualità dei sistemi di produzione

Controllo Qualità in ingresso

Il controllo statistico della qualità in ingresso si applica sui materiali che si ricevono dai fornitori esterni in lotti.
La loro qualità può variare da lotto a lotto e ha un impatto significativo sulla conformità della qualità degli articoli prodotti.

Un modo per garantire una qualità elevata dei materiali in ingresso è proprio quella di verificare la qualità di un singolo lotto e di accettare o respingere tutti gli altri in base al risultato ottenuto nei test.

I rischi associati a questo tipo di controllo sono legati ai costi (più è ampio il campione esaminato e più crescono) e alla tipologia e durata del test.

La questione chiave che bisogna affrontare quando si effettua un campionamento in accettazione è la progettazione del test da condurre in base allo storico dei dati in nostro possesso, alla criticità del materiale, all'affidabilità del fornitore, ecc.

Controllo Qualità "in process"

Il controllo di qualità durante la produzione si preoccupa di pianificare e controllare la qualità del prodotto durante lo svolgimento del processo.

Per prima cosa si parte, solitamente, pianificando le ispezioni. Le variabili in questo caso includono il numero e le posizioni delle stazioni di ispezione, i piani di ispezione (ad esempio, ispezione completa o semplice campionamento) e le azioni correttive (ad esempio, rilavorazione, riparazione o rottamazione).
Il numero e la posizione delle stazioni di ispezione dipendono sia dal sistema di produzione sia dalla qualità del sistema di controllo. I principali fattori che li influenzano includono:

• il layout del sistema;
• il tipo di produzione;
• i vincoli di progettazione (ad esempio il tempo a disposizione per l'ispezione, la qualità media dei prodotti e il limite del budget)

Quando alcuni dei fattori che stiamo controllando registrano scostamenti significativi rispetto ai loro valori nominali, lo stato del processo produttivo cambia da "sotto controllo" a "fuori controllo".
Se il cambiamento viene rilevato immediatamente, lo stato può essere riportato sotto controllo in modo da evitare la situazione in cui si producono molti articoli non conformi.

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