ISO 45001 - COORDINAMENTO DELLA SICUREZZA CON GLI APPALTATORI ESTERNI
Come garantire la sicurezza quando si ha a che fare con appaltatori esterni? Vediamo come gestire la situzione in un'ottica di ISO 45001
"Per ogni incidente che accade, ci sono 29 incidenti sfiorati che non vengono segnalati"
(W.H. Heinrich)
La gestione della salute e sicurezza sul lavoro diventa particolarmente complessa quando si tratta di coordinare le attività con appaltatori esterni. La norma ISO 45001, lo standard internazionale per i sistemi di gestione della SSL, pone un'enfasi particolare su questo aspetto, riconoscendo che i rischi associati alle attività degli appaltatori possono avere un impatto significativo sulla sicurezza complessiva di un'organizzazione. La norma richiede alle organizzazioni di estendere il proprio sistema di gestione oltre i confini aziendali, includendo i processi in outsourcing, gli appaltatori e i loro dipendenti. Questo approccio integrato mira a garantire che tutti i lavoratori, indipendentemente dal loro rapporto contrattuale, siano protetti e che le attività svolte da terzi non introducano rischi inaccettabili nell'ambiente di lavoro.
La gestione efficace degli appaltatori esterni nel contesto della salute e della sicurezza comporta una serie di problematiche, tra cui:
- l'allineamento delle culture di sicurezza
- la comunicazione efficace dei rischi e delle procedure
- il coordinamento delle attività in ambienti di lavoro condivisi
- la verifica delle competenze e della formazione degli appaltatori
- il monitoraggio continuo delle prestazioni di sicurezza
Per affrontare e risolvere la gestione del coordinamento della sicurezza con appaltatori esterni, è bene seguire un approccio strutturato che comprenda:
1. Valutazione iniziale:
Identificare tutti gli appaltatori esterni che lavorano nell'azienda
Analizzare i rischi specifici associati alle loro attività. Facciamo un esempio pratico. Siete i quality manager di un'azienda manifatturiera che ha ingaggiato un appaltatore per eseguire lavori di manutenzione su un macchinario industriale. Partirete da una semplice analisi dei rischi:
1. Identificazione delle attività:
- Smontaggio parziale del macchinario
- Sostituzione dei componenti usurati
- Test e riassemblaggio
2. Valutazione dei rischi per ogni attività:
a) Smontaggio parziale:
- Rischio di caduta di oggetti pesanti
- Rischio di taglio con parti metalliche affilate
- Rischio di intrappolamento tra parti mobili
b) Sostituzione componenti:
- Rischio di esposizione a sostanze chimiche (lubrificanti, solventi)
- Rischio di movimentazione manuale dei carichi
- Rischio elettrico durante la disconnessione/riconnessione
c) Test e riassemblaggio:
- Rischio di avvio accidentale del macchinario
- Rischio di rumore durante i test
- Rischio di schiacciamento durante il riassemblaggio
3. Valutazione della gravità e probabilità:
Per ogni rischio identificato, assegnerete un punteggio di gravità (1-5) e di probabilità (1-5).
Esempio:
- Caduta oggetti pesanti: Gravità 4, Probabilità 3
- Esposizione a sostanze chimiche: Gravità 3, Probabilità 2
4. Calcolo del livello di rischio:
Moltiplicherete la gravità per probabilità per ottenere il livello di rischio.
Esempio:
- Caduta oggetti pesanti: 4 x 3 = 12 (rischio alto)
- Esposizione a sostanze chimiche: 3 x 2 = 6 (rischio medio)
5. Identificazione delle misure di controllo esistenti:
- Procedure di lockout/tagout per il macchinario
- DPI forniti dall'appaltatore (elmetti, guanti, occhiali)
- Formazione specifica dell'appaltatore sulla sicurezza
6. Proposta di misure di controllo aggiuntive:
- Installazione di barriere temporanee intorno all'area di lavoro
- Supervisione costante da parte di un responsabile interno
- Fornitura di DPI specifici per l'esposizione chimica
7. Ricalcolo del livello di rischio:
Dopo l'implementazione delle misure aggiuntive, rivaluterete i livelli di rischio.
8. Documentazione:
Preparerete un report dettagliato con tutti i rischi identificati, le valutazioni e le misure di controllo.
9. Comunicazione:
Condividerete l'analisi dei rischi con l'appaltatore e il personale interno coinvolto.
10. Riesame:
Pianificherete una revisione dell'analisi dei rischi dopo il completamento del lavoro per identificare eventuali miglioramenti futuri.
2. Definizione di politiche e procedure:
Sviluppare una chiara politica di sicurezza per gli appaltatori
Creare procedure standardizzate per l'ingresso, il lavoro e l'uscita degli appaltatori. Anche in questo caso, facciamo un esempio pratico.
Procedura per gli appaltatori esterni
1. Ingresso:
a) Registrazione:
- L'appaltatore si presenta all'ufficio sicurezza all'ingresso principale.
- Presenta un documento d'identità valido e la documentazione dell'azienda.
- Compila un modulo di registrazione con dettagli personali e dell'azienda.
b) Verifica dei documenti:
- Il personale di sicurezza verifica:
• la validità dell'assicurazione dell'appaltatore
• le certificazioni di sicurezza richieste
• la formazione sulla sicurezza completata
c) Briefing di sicurezza:
- L'appaltatore partecipa a un breve briefing di sicurezza (15-20 minuti) che copre:
• regole generali di sicurezza del sito
• procedure di emergenza e punti di raccolta
• aree ristrette e requisiti di accesso speciali
d) Consegna DPI e badge:
- L'appaltatore riceve i DPI necessari (se non ne ha già in suo possesso)
- Viene consegnato un badge temporaneo di accesso
2. Lavoro:
a) Check-in nell'area di lavoro:
- L'appaltatore si presenta al supervisore dell'area designata
- Riesame del permesso di lavoro e delle specifiche attività da svolgere
b) Ispezione dell'attrezzatura:
- Verifica congiunta delle attrezzature dell'appaltatore per assicurarne la conformità
c) Delimitazione dell'area di lavoro:
- Se necessario, l'area viene delimitata con nastro o barriere
d) Monitoraggio continuo:
- Supervisioni periodiche da parte del personale interno
- L'appaltatore deve segnalare immediatamente qualsiasi problema o incidente
e) Pausa pranzo e interruzioni:
- Procedure specifiche per lasciare e rientrare nell'area di lavoro
f) Fine giornata lavorativa:
- Pulizia e messa in sicurezza dell'area di lavoro
- Breve rapporto al supervisore sullo stato del lavoro
3. Uscita:
a) Check-out dall'area di lavoro:
- L'appaltatore informa il supervisore del completamento del lavoro giornaliero
- Ispezione congiunta dell'area di lavoro
b) Restituzione di attrezzature/materiali:
- Restituzione di eventuali attrezzature o materiali forniti dall'azienda
c) Compilazione documentazione:
- Compilazione del registro di lavoro giornaliero
- Segnalazione di eventuali problemi o osservazioni sulla sicurezza
d) Restituzione badge e DPI:
- Riconsegna del badge temporaneo all'ufficio sicurezza
- Restituzione di eventuali DPI forniti dall'azienda
e) Firma di uscita:
- Firma del registro di uscita presso l'ufficio sicurezza
4. Procedure Speciali:
a) Lavori ad alto rischio:
- Procedure aggiuntive per lavori in spazi confinati, lavori in quota, ecc.
b) Emergenze:
- Istruzioni dettagliate su come comportarsi in caso di allarmi o emergenze
c) Violazioni della sicurezza:
- Procedura per segnalare e gestire le violazioni delle norme di sicurezza
3. Selezione e qualifica degli appaltatori:
Stabilire criteri di selezione basati sulle prestazioni di sicurezza
Richiedere certificazioni e documentazioni relative alla sicurezza
4. Formazione e orientamento:
Organizzare sessioni di orientamento sulla sicurezza per tutti gli appaltatori
Fornire formazione specifica sui rischi del sito e sulle procedure di emergenza
5. Comunicazione efficace:
Stabilire canali di comunicazione chiari tra l'azienda e gli appaltatori
Organizzare riunioni regolari sulla sicurezza con i rappresentanti degli appaltatori
6. Supervisione e monitoraggio:
Assegnare supervisori interni per monitorare le attività degli appaltatori
Implementare un sistema di permessi di lavoro per attività ad alto rischio. Si tratta di una pratica fondamentale per garantire la sicurezza in ambienti lavorativi complessi. Un sistema di permessi di lavoro è una procedura formale utilizzata per controllare determinati tipi di lavoro identificati come potenzialmente pericolosi. L'obiettivo è garantire che tutti i rischi siano stati considerati e che le precauzioni di sicurezza siano in atto prima dell'inizio del lavoro. Ecco gli elementi chiave di un sistema di questo genere:
1. Identificazione delle attività ad alto rischio:
- Lavori in spazi confinati
- Lavori in quota
- Lavori a caldo (saldatura, taglio, ecc.)
- Lavori elettrici
- Lavori con sostanze pericolose
- Isolamento di fonti di energia (lockout/tagout)
2. Processo di richiesta del permesso:
- L'appaltatore o il lavoratore compila un modulo di richiesta dettagliato
- Il modulo include: natura del lavoro, luogo, durata, rischi , misure di controllo proposte
3. Valutazione e approvazione:
- Un responsabile qualificato esamina la richiesta
- Verifica che tutte le precauzioni necessarie siano state considerate
- Può richiedere misure aggiuntive prima dell'approvazione
4. Emissione del permesso:
- Il permesso viene emesso per un periodo di tempo specifico
- Include tutte le precauzioni necessarie e i DPI richiesti
- Specifica i controlli da effettuare prima, durante e dopo il lavoro
5. Briefing pre-lavoro:
- Tutti i lavoratori coinvolti vengono informati sui dettagli del permesso
- Si discutono i rischi e le misure di controllo
6. Monitoraggio:
- Supervisione regolare durante l'esecuzione del lavoro
- Verifica che le condizioni del permesso siano rispettate
7. Chiusura del permesso:
- Al completamento del lavoro, l'area viene ispezionata
- Il permesso viene chiuso formalmente
- Si documenta qualsiasi problema o osservazione
8. Audit e revisione:
- Revisione periodica del sistema di permessi
- Analisi dei trend e identificazione di aree di miglioramento
Vantaggi del sistema di permessi di lavoro:
- Aumenta la consapevolezza dei rischi
- Assicura una comunicazione chiara tra tutte le parti coinvolte
- Fornisce una registrazione documentata delle attività ad alto rischio
- Facilita il coordinamento tra diversi gruppi di lavoro
- Aiuta a prevenire incidenti causati da conflitti tra diverse attività
7. Gestione documentale:
Mantenere registri aggiornati di tutti i documenti di sicurezza degli appaltatori
Assicurarsi che le autorizzazioni e le certificazioni siano sempre valide
8. Valutazione delle prestazioni:
Stabilire indicatori di sicurezza per gli appaltatori. Ecco alcuni esempi di indicatori che possono essere utilizzati per monitorare e valutare le prestazioni degli appaltatori:
1. Tasso di incidenti registrabili (TRIR):
- Numero di incidenti registrabili per 200.000 ore lavorate
Esempio: TRIR = (N° incidenti x 200.000) / Ore lavorate totali
2. Tasso di gravità degli infortuni:
- Giorni di lavoro persi a causa di infortuni per 200.000 ore lavorate
Esempio: Tasso di gravità = (Giorni persi x 200.000) / Ore lavorate totali
3. Near miss ratio:
- Numero di near miss segnalati per 100 lavoratori
Esempio: Near miss ratio = (N° near miss x 100) / N° medio di lavoratori
4. Percentuale di completamento della formazione sulla sicurezza:
- (N° di dipendenti che hanno completato la formazione / N° totale di dipendenti) x 100
5. Tasso di conformità ai DPI:
- Percentuale di lavoratori osservati che indossano correttamente i DPI richiesti
6. Tempo di risposta agli incidenti:
- Tempo medio tra la segnalazione di un incidente e l'inizio dell'indagine
7. Tasso di chiusura delle azioni correttive:
- Percentuale di azioni correttive completate entro il termine stabilito
8. Frequenza delle ispezioni di sicurezza:
- Numero di ispezioni di sicurezza condotte per mese o per progetto
9. Tasso di partecipazione alle riunioni di sicurezza:
- Percentuale di lavoratori che partecipano regolarmente alle riunioni di sicurezza
10. Percentuale di permessi di lavoro completati correttamente:
- (N° di permessi compilati correttamente / N° totale di permessi emessi) x 100
11. Tasso di rifiuto dei permessi di lavoro:
- Percentuale di permessi di lavoro rifiutati a causa di una preparazione inadeguata
12. Tempo trascorso senza incidenti:
- Numero di giorni consecutivi senza incidenti registrabili
13. Tasso di segnalazione dei rischi:
- Numero di rischi segnalati per 100 lavoratori al mese
14. Percentuale di audit di sicurezza superati:
- (N° di audit superati / N° totale di audit condotti) x 100
15. Tasso di turnover del personale di sicurezza:
- Percentuale di personale della sicurezza che lascia l'azienda in un anno
16. Costi di sicurezza per ora lavorata:
- Totale dei costi relativi alla sicurezza diviso per il numero totale di ore lavorate
17. Tasso di conformità alle procedure di lockout/tagout:
- Percentuale di procedure di lockout/tagout eseguite correttamente
18. Percentuale di attrezzature conformi agli standard di sicurezza:
- (N° di attrezzature conformi / N° totale di attrezzature ispezionate) x 100
19. Tempo medio per completare le indagini sugli incidenti:
- Tempo medio tra l'inizio e la chiusura di un'indagine su un incidente
20. Tasso di miglioramento della sicurezza:
- Percentuale di riduzione degli incidenti rispetto all'anno precedente
Questi KPI, naturalmente, possono essere adattati alle specifiche esigenze e al contesto dell'organizzazione. È importante selezionare un mix di indicatori sia lagging (che misurano eventi passati) sia leading (che predicono performance future) per avere una visione completa delle prestazioni di sicurezza degli appaltatori.
Condurre audit regolari sulle prestazioni di sicurezza degli appaltatori
9. Gestione degli incidenti:
Scrivere procedure chiare per la segnalazione e l'indagine degli incidenti
Assicurarsi che gli appaltatori partecipino alle indagini e alle azioni correttive
10. Miglioramento continuo:
Raccogliere feedback regolari dagli appaltatori e dai dipendenti interni
Rivedere e aggiornare periodicamente le politiche e le procedure
11. Integrazione culturale:
Promuovere una cultura della sicurezza condivisa tra dipendenti e appaltatori
Riconoscere e premiare le buone pratiche di sicurezza degli appaltatori
12. Gestione delle emergenze:
Includere gli appaltatori nei piani di emergenza e nelle esercitazioni
Assicurarsi che gli appaltatori conoscano le procedure di evacuazione
Implementando questi passi, si può creare un sistema per coordinare efficacemente la sicurezza con gli appaltatori esterni, riducendo i rischi e migliorando le prestazioni complessive dell'organizzazione.
LA COLLANA DEI LIBRI DI QUALITIAMO -
"La nuova ISO 9001:2015 per riorganizzare, finalmente, l'azienda per processi" - Si aggiunge alla collana dei libri di QualitiAmo il primo testo che svela i segreti della futura norma.
Dalla teoria alla pratica: il secondo lavoro di Stefania Cordiani e Paolo Ruffatti spiega come migliorare la vostra organizzazione applicando la nuova norma attraverso i suggerimenti del loro primo libro
(Vai all'articolo che descrive il nuovo libro)
"Organizzazione per processi e pensiero snello - Le PMI alla conquista del mercato" - Da una collaborazione nata sulle nostre pagine, un libro per far uscire le PMI dalla crisi.
L’ideatrice di QualitiAmo e una delle sue firme storiche spiegano come usare con efficacia la Qualità.
(Vai all'articolo che descrive il primo libro)
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"Per ogni incidente che accade, ci sono 29 incidenti sfiorati che non vengono segnalati"
(W.H. Heinrich)
La gestione della salute e sicurezza sul lavoro diventa particolarmente complessa quando si tratta di coordinare le attività con appaltatori esterni. La norma ISO 45001, lo standard internazionale per i sistemi di gestione della SSL, pone un'enfasi particolare su questo aspetto, riconoscendo che i rischi associati alle attività degli appaltatori possono avere un impatto significativo sulla sicurezza complessiva di un'organizzazione. La norma richiede alle organizzazioni di estendere il proprio sistema di gestione oltre i confini aziendali, includendo i processi in outsourcing, gli appaltatori e i loro dipendenti. Questo approccio integrato mira a garantire che tutti i lavoratori, indipendentemente dal loro rapporto contrattuale, siano protetti e che le attività svolte da terzi non introducano rischi inaccettabili nell'ambiente di lavoro.
La gestione efficace degli appaltatori esterni nel contesto della salute e della sicurezza comporta una serie di problematiche, tra cui:
- l'allineamento delle culture di sicurezza
- la comunicazione efficace dei rischi e delle procedure
- il coordinamento delle attività in ambienti di lavoro condivisi
- la verifica delle competenze e della formazione degli appaltatori
- il monitoraggio continuo delle prestazioni di sicurezza
Per affrontare e risolvere la gestione del coordinamento della sicurezza con appaltatori esterni, è bene seguire un approccio strutturato che comprenda:
1. Valutazione iniziale:
Identificare tutti gli appaltatori esterni che lavorano nell'azienda
Analizzare i rischi specifici associati alle loro attività. Facciamo un esempio pratico. Siete i quality manager di un'azienda manifatturiera che ha ingaggiato un appaltatore per eseguire lavori di manutenzione su un macchinario industriale. Partirete da una semplice analisi dei rischi:
1. Identificazione delle attività:
- Smontaggio parziale del macchinario
- Sostituzione dei componenti usurati
- Test e riassemblaggio
2. Valutazione dei rischi per ogni attività:
a) Smontaggio parziale:
- Rischio di caduta di oggetti pesanti
- Rischio di taglio con parti metalliche affilate
- Rischio di intrappolamento tra parti mobili
b) Sostituzione componenti:
- Rischio di esposizione a sostanze chimiche (lubrificanti, solventi)
- Rischio di movimentazione manuale dei carichi
- Rischio elettrico durante la disconnessione/riconnessione
c) Test e riassemblaggio:
- Rischio di avvio accidentale del macchinario
- Rischio di rumore durante i test
- Rischio di schiacciamento durante il riassemblaggio
3. Valutazione della gravità e probabilità:
Per ogni rischio identificato, assegnerete un punteggio di gravità (1-5) e di probabilità (1-5).
Esempio:
- Caduta oggetti pesanti: Gravità 4, Probabilità 3
- Esposizione a sostanze chimiche: Gravità 3, Probabilità 2
4. Calcolo del livello di rischio:
Moltiplicherete la gravità per probabilità per ottenere il livello di rischio.
Esempio:
- Caduta oggetti pesanti: 4 x 3 = 12 (rischio alto)
- Esposizione a sostanze chimiche: 3 x 2 = 6 (rischio medio)
5. Identificazione delle misure di controllo esistenti:
- Procedure di lockout/tagout per il macchinario
- DPI forniti dall'appaltatore (elmetti, guanti, occhiali)
- Formazione specifica dell'appaltatore sulla sicurezza
6. Proposta di misure di controllo aggiuntive:
- Installazione di barriere temporanee intorno all'area di lavoro
- Supervisione costante da parte di un responsabile interno
- Fornitura di DPI specifici per l'esposizione chimica
7. Ricalcolo del livello di rischio:
Dopo l'implementazione delle misure aggiuntive, rivaluterete i livelli di rischio.
8. Documentazione:
Preparerete un report dettagliato con tutti i rischi identificati, le valutazioni e le misure di controllo.
9. Comunicazione:
Condividerete l'analisi dei rischi con l'appaltatore e il personale interno coinvolto.
10. Riesame:
Pianificherete una revisione dell'analisi dei rischi dopo il completamento del lavoro per identificare eventuali miglioramenti futuri.
2. Definizione di politiche e procedure:
Sviluppare una chiara politica di sicurezza per gli appaltatori
Creare procedure standardizzate per l'ingresso, il lavoro e l'uscita degli appaltatori. Anche in questo caso, facciamo un esempio pratico.
Procedura per gli appaltatori esterni
1. Ingresso:
a) Registrazione:
- L'appaltatore si presenta all'ufficio sicurezza all'ingresso principale.
- Presenta un documento d'identità valido e la documentazione dell'azienda.
- Compila un modulo di registrazione con dettagli personali e dell'azienda.
b) Verifica dei documenti:
- Il personale di sicurezza verifica:
• la validità dell'assicurazione dell'appaltatore
• le certificazioni di sicurezza richieste
• la formazione sulla sicurezza completata
c) Briefing di sicurezza:
- L'appaltatore partecipa a un breve briefing di sicurezza (15-20 minuti) che copre:
• regole generali di sicurezza del sito
• procedure di emergenza e punti di raccolta
• aree ristrette e requisiti di accesso speciali
d) Consegna DPI e badge:
- L'appaltatore riceve i DPI necessari (se non ne ha già in suo possesso)
- Viene consegnato un badge temporaneo di accesso
2. Lavoro:
a) Check-in nell'area di lavoro:
- L'appaltatore si presenta al supervisore dell'area designata
- Riesame del permesso di lavoro e delle specifiche attività da svolgere
b) Ispezione dell'attrezzatura:
- Verifica congiunta delle attrezzature dell'appaltatore per assicurarne la conformità
c) Delimitazione dell'area di lavoro:
- Se necessario, l'area viene delimitata con nastro o barriere
d) Monitoraggio continuo:
- Supervisioni periodiche da parte del personale interno
- L'appaltatore deve segnalare immediatamente qualsiasi problema o incidente
e) Pausa pranzo e interruzioni:
- Procedure specifiche per lasciare e rientrare nell'area di lavoro
f) Fine giornata lavorativa:
- Pulizia e messa in sicurezza dell'area di lavoro
- Breve rapporto al supervisore sullo stato del lavoro
3. Uscita:
a) Check-out dall'area di lavoro:
- L'appaltatore informa il supervisore del completamento del lavoro giornaliero
- Ispezione congiunta dell'area di lavoro
b) Restituzione di attrezzature/materiali:
- Restituzione di eventuali attrezzature o materiali forniti dall'azienda
c) Compilazione documentazione:
- Compilazione del registro di lavoro giornaliero
- Segnalazione di eventuali problemi o osservazioni sulla sicurezza
d) Restituzione badge e DPI:
- Riconsegna del badge temporaneo all'ufficio sicurezza
- Restituzione di eventuali DPI forniti dall'azienda
e) Firma di uscita:
- Firma del registro di uscita presso l'ufficio sicurezza
4. Procedure Speciali:
a) Lavori ad alto rischio:
- Procedure aggiuntive per lavori in spazi confinati, lavori in quota, ecc.
b) Emergenze:
- Istruzioni dettagliate su come comportarsi in caso di allarmi o emergenze
c) Violazioni della sicurezza:
- Procedura per segnalare e gestire le violazioni delle norme di sicurezza
3. Selezione e qualifica degli appaltatori:
Stabilire criteri di selezione basati sulle prestazioni di sicurezza
Richiedere certificazioni e documentazioni relative alla sicurezza
4. Formazione e orientamento:
Organizzare sessioni di orientamento sulla sicurezza per tutti gli appaltatori
Fornire formazione specifica sui rischi del sito e sulle procedure di emergenza
5. Comunicazione efficace:
Stabilire canali di comunicazione chiari tra l'azienda e gli appaltatori
Organizzare riunioni regolari sulla sicurezza con i rappresentanti degli appaltatori
6. Supervisione e monitoraggio:
Assegnare supervisori interni per monitorare le attività degli appaltatori
Implementare un sistema di permessi di lavoro per attività ad alto rischio. Si tratta di una pratica fondamentale per garantire la sicurezza in ambienti lavorativi complessi. Un sistema di permessi di lavoro è una procedura formale utilizzata per controllare determinati tipi di lavoro identificati come potenzialmente pericolosi. L'obiettivo è garantire che tutti i rischi siano stati considerati e che le precauzioni di sicurezza siano in atto prima dell'inizio del lavoro. Ecco gli elementi chiave di un sistema di questo genere:
1. Identificazione delle attività ad alto rischio:
- Lavori in spazi confinati
- Lavori in quota
- Lavori a caldo (saldatura, taglio, ecc.)
- Lavori elettrici
- Lavori con sostanze pericolose
- Isolamento di fonti di energia (lockout/tagout)
2. Processo di richiesta del permesso:
- L'appaltatore o il lavoratore compila un modulo di richiesta dettagliato
- Il modulo include: natura del lavoro, luogo, durata, rischi , misure di controllo proposte
3. Valutazione e approvazione:
- Un responsabile qualificato esamina la richiesta
- Verifica che tutte le precauzioni necessarie siano state considerate
- Può richiedere misure aggiuntive prima dell'approvazione
4. Emissione del permesso:
- Il permesso viene emesso per un periodo di tempo specifico
- Include tutte le precauzioni necessarie e i DPI richiesti
- Specifica i controlli da effettuare prima, durante e dopo il lavoro
5. Briefing pre-lavoro:
- Tutti i lavoratori coinvolti vengono informati sui dettagli del permesso
- Si discutono i rischi e le misure di controllo
6. Monitoraggio:
- Supervisione regolare durante l'esecuzione del lavoro
- Verifica che le condizioni del permesso siano rispettate
7. Chiusura del permesso:
- Al completamento del lavoro, l'area viene ispezionata
- Il permesso viene chiuso formalmente
- Si documenta qualsiasi problema o osservazione
8. Audit e revisione:
- Revisione periodica del sistema di permessi
- Analisi dei trend e identificazione di aree di miglioramento
Vantaggi del sistema di permessi di lavoro:
- Aumenta la consapevolezza dei rischi
- Assicura una comunicazione chiara tra tutte le parti coinvolte
- Fornisce una registrazione documentata delle attività ad alto rischio
- Facilita il coordinamento tra diversi gruppi di lavoro
- Aiuta a prevenire incidenti causati da conflitti tra diverse attività
7. Gestione documentale:
Mantenere registri aggiornati di tutti i documenti di sicurezza degli appaltatori
Assicurarsi che le autorizzazioni e le certificazioni siano sempre valide
8. Valutazione delle prestazioni:
Stabilire indicatori di sicurezza per gli appaltatori. Ecco alcuni esempi di indicatori che possono essere utilizzati per monitorare e valutare le prestazioni degli appaltatori:
1. Tasso di incidenti registrabili (TRIR):
- Numero di incidenti registrabili per 200.000 ore lavorate
Esempio: TRIR = (N° incidenti x 200.000) / Ore lavorate totali
2. Tasso di gravità degli infortuni:
- Giorni di lavoro persi a causa di infortuni per 200.000 ore lavorate
Esempio: Tasso di gravità = (Giorni persi x 200.000) / Ore lavorate totali
3. Near miss ratio:
- Numero di near miss segnalati per 100 lavoratori
Esempio: Near miss ratio = (N° near miss x 100) / N° medio di lavoratori
4. Percentuale di completamento della formazione sulla sicurezza:
- (N° di dipendenti che hanno completato la formazione / N° totale di dipendenti) x 100
5. Tasso di conformità ai DPI:
- Percentuale di lavoratori osservati che indossano correttamente i DPI richiesti
6. Tempo di risposta agli incidenti:
- Tempo medio tra la segnalazione di un incidente e l'inizio dell'indagine
7. Tasso di chiusura delle azioni correttive:
- Percentuale di azioni correttive completate entro il termine stabilito
8. Frequenza delle ispezioni di sicurezza:
- Numero di ispezioni di sicurezza condotte per mese o per progetto
9. Tasso di partecipazione alle riunioni di sicurezza:
- Percentuale di lavoratori che partecipano regolarmente alle riunioni di sicurezza
10. Percentuale di permessi di lavoro completati correttamente:
- (N° di permessi compilati correttamente / N° totale di permessi emessi) x 100
11. Tasso di rifiuto dei permessi di lavoro:
- Percentuale di permessi di lavoro rifiutati a causa di una preparazione inadeguata
12. Tempo trascorso senza incidenti:
- Numero di giorni consecutivi senza incidenti registrabili
13. Tasso di segnalazione dei rischi:
- Numero di rischi segnalati per 100 lavoratori al mese
14. Percentuale di audit di sicurezza superati:
- (N° di audit superati / N° totale di audit condotti) x 100
15. Tasso di turnover del personale di sicurezza:
- Percentuale di personale della sicurezza che lascia l'azienda in un anno
16. Costi di sicurezza per ora lavorata:
- Totale dei costi relativi alla sicurezza diviso per il numero totale di ore lavorate
17. Tasso di conformità alle procedure di lockout/tagout:
- Percentuale di procedure di lockout/tagout eseguite correttamente
18. Percentuale di attrezzature conformi agli standard di sicurezza:
- (N° di attrezzature conformi / N° totale di attrezzature ispezionate) x 100
19. Tempo medio per completare le indagini sugli incidenti:
- Tempo medio tra l'inizio e la chiusura di un'indagine su un incidente
20. Tasso di miglioramento della sicurezza:
- Percentuale di riduzione degli incidenti rispetto all'anno precedente
Questi KPI, naturalmente, possono essere adattati alle specifiche esigenze e al contesto dell'organizzazione. È importante selezionare un mix di indicatori sia lagging (che misurano eventi passati) sia leading (che predicono performance future) per avere una visione completa delle prestazioni di sicurezza degli appaltatori.
Condurre audit regolari sulle prestazioni di sicurezza degli appaltatori
9. Gestione degli incidenti:
Scrivere procedure chiare per la segnalazione e l'indagine degli incidenti
Assicurarsi che gli appaltatori partecipino alle indagini e alle azioni correttive
10. Miglioramento continuo:
Raccogliere feedback regolari dagli appaltatori e dai dipendenti interni
Rivedere e aggiornare periodicamente le politiche e le procedure
11. Integrazione culturale:
Promuovere una cultura della sicurezza condivisa tra dipendenti e appaltatori
Riconoscere e premiare le buone pratiche di sicurezza degli appaltatori
12. Gestione delle emergenze:
Includere gli appaltatori nei piani di emergenza e nelle esercitazioni
Assicurarsi che gli appaltatori conoscano le procedure di evacuazione
Implementando questi passi, si può creare un sistema per coordinare efficacemente la sicurezza con gli appaltatori esterni, riducendo i rischi e migliorando le prestazioni complessive dell'organizzazione.
LA COLLANA DEI LIBRI DI QUALITIAMO -
"La nuova ISO 9001:2015 per riorganizzare, finalmente, l'azienda per processi" - Si aggiunge alla collana dei libri di QualitiAmo il primo testo che svela i segreti della futura norma.
Dalla teoria alla pratica: il secondo lavoro di Stefania Cordiani e Paolo Ruffatti spiega come migliorare la vostra organizzazione applicando la nuova norma attraverso i suggerimenti del loro primo libro
(Vai all'articolo che descrive il nuovo libro)"Organizzazione per processi e pensiero snello - Le PMI alla conquista del mercato" - Da una collaborazione nata sulle nostre pagine, un libro per far uscire le PMI dalla crisi.
L’ideatrice di QualitiAmo e una delle sue firme storiche spiegano come usare con efficacia la Qualità.
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