GENICHI TAGUCHI: LE "PILLOLE" DEL SUO PENSIERO

Il pensiero di Taguchi può essere articolato, essenzialmente, in 2 punti.
Vediamoli insieme:

• il concetto di “quality loss function”: Taguchi sviluppò il metodo che porta il suo nome per raggiungere rapidi miglioramenti nei costi e nella qualità ottimizzando le fasi di progettazione e di produzione.
  Il metodo può essere riassunto in 4 fasi:
  • non si possono ridurre i costi senza agire sulla qualità
  • si può migliorare la qualità senza aumentare i costi
  • si possono ridurre i costi migliorando la qualità
  • si possono ridurre i costi riducendo la varianza
  Taguchi non è d’accordo nel distinguere tra prodotti buoni che ricadono all’interno delle specifiche e prodotti cattivi che ricadono fuori dalle specifiche. Tra un prodotto che è appena dentro alle specifiche e uno che è appena fuori, c’è pochissima differenza ma uno sarà considerato buono e l’altro no.
  Bisogna insistere sul fatto che ogni piccola variazione rispetto al nostro obiettivo, rappresenta un costo.
  Un metodo per individuare chiaramente tutti i costi legati alla varianza è rappresentata dalla “qualità loss function”. Si definisce “quality loss function” o funzione di perdita della qualità la curva parabolica ad “U” che descrive la perdita economica subita da un produttore a causa della variabilità intorno al valore nominale di uno o più parametri facenti capo ai suoi processi produttivi.
  I costi della non qualità sono minimi quando la dispersione dei parametri di un prodotto si approssima al valore nominale. La perdita economica, dunque, può essere ridotta riducendo continuamente la variabilità del processo e quantificando la perdita associata con la variabilità, in termini di denaro.
  Questa misura della qualità, in funzione dei costi, fu introdotta da Taguchi nel 1978. Il concetto che sta alla base di questa sua importante intuizione, è che bisogna ridurre la dispersione intorno al valore nominale sino a che il risparmio dovuto a tale riduzione sia uguale ma non inferiore ai costi necessari per un’ulteriore riduzione della dispersione stessa.
  Per ridurre la varianza, si deve applicare una metodologia di prototipizzazione composta da tre step: progettazione del sistema, progettazione dei parametri (occorre settare gli strumenti e i macchinari) e progettazione delle tolleranze. Segnalando e quantificando il declino del valore percepito da un cliente per un determinato prodotto, questa equazione è di ausilio ai vertici di un’organizzazione per identificare opportunamente gli interventi di miglioramento.

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• Il concetto di “robust design”: secondo Taguchi, un prodotto può essere definito come “robust” se è insensibile alle condizioni d’uso cui lo sottopone l’utente finale.
  Analogamente, parlando di processi, si può definire come robust un processo che continua a produrre pezzi conformi anche se intervengono perturbazioni nei suoi parametri.
  La robust design, dunque, è una progettazione che mira a progettare un processo in modo che sia in grado di funzionare costantemente con un elevato livello di qualità e di affidabilità e con poca sorveglianza, nonostante un normale livello di perturbazioni.
  Questa metodologia, può essere considerata una variante del DOE di Fisher cui devono essere sottoposti i prototipi o i campioni nella fase dell’ottimizzazione dei processi produttivi. In pratica, provando un processo produttivo, si tratta di scoprire le condizioni ottimali, quelle alle quali la qualità del prodotto non cambia anche se intervengono perturbazioni ad alterare i suoi parametri.
  Analogamente, se si prova un prodotto, si opera per ricercare le condizioni di progetto che garantiscano l’insensibilità del prodotto alla variazione delle condizioni d’uso da parte del cliente. Questa metodologia è forse l’unica che cerca di minimizzare l’impatto delle forze esterne, siano esse quelle dell’ambiente, delle condizioni d’uso o quelle delle perturbazioni casuali o sistemiche che accompagnano la produzione del prodotto.

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