SHIGEO SHINGO: "PILLOLE" DI PENSIERO

La filosofia di Shigeo Shingo si basa su:

• la famosa equazione: Applicazione delle tecniche poka-yoke per correggere i difetti sul nascere + Ispezioni alla fonte per prevenire i difetti = Zero controlli qualità
• il concetto di Just In Time (spesso abbreviato in JIT): il concetto fu introdotto e sviluppato in Toyota da Shingo e dal suo colega Taichii Ohno negli anni che vanno dal 1949 al 1975.
  Il JIT è una nuova filosofia di produzione che consiste nel produrre esattamente solo i quantitativi richiesti nel breve periodo e non quelli che, secondo le previsioni, si pensa di vendere in futuro. Si basa sul miglioramento continuo della produttività.
  La base per la sua applicazione è un magazzino snello che contenga solo le materie prime necessarie per una produzione immediata e dei lead time ridotti.
  Il magazzino snello (contenente il materiale necessario alla produzione e alla vendita di un giorno) fa sì che non vengano immobilizzati capitali e che non si debbano pagare costi troppi alti per la gestione di un magazzino troppo grande. Puntare ad un lead time basso, invece, fa sì che l’organizzazione si concentri sulla riduzione dei tempi di set up e dei tempi di attesa per gestire lotti sempre più ridotti, adatti ad una produzione tarata sulle esigenze specifiche del mercato in un dato momento. Il Just In Time punta anche ad eliminare i famosi 7 sprechi (in giapponese “muda”) che possono essere così riassunti:
  • eccessi o anticipi di produzione
  • ritardi
  • movimentazione e trasporto
  • scarsa progettazione di processo
  • scorte
  • scarse performance di processo
  • produzione di prodotti/servizi difettosi
  Il principale vantaggio del JIT è quello di servire il cliente con assoluta rapidità e precisione, senza sostenere oneri di scorta. Per raggiungere l'obiettivo di produrre solo ciò che il mercato desidera, il JIT utilizza una tecnica di gestione della produzione denominata "Pull system" o sistema a trazione. Il materiale non avanza nel processo produttivo in base a un programma di produzione stabilito sulla previsione della domanda, ma è richiamato direttamente dal reparto a valle che lo utilizza

(L'articolo continua sotto al box in cui ti segnaliamo che alla collana di libri QualitiAmo si è aggiunto un nuovo titolo).

LA COLLANA DEI LIBRI DI QUALITIAMO

"La nuova ISO 9001:2015 per riorganizzare, finalmente, l'azienda per processi" - Si aggiunge alla collana dei libri di QualitiAmo il primo testo che svela i segreti della futura norma.
Dalla teoria alla pratica: il secondo lavoro di Stefania Cordiani e Paolo Ruffatti spiega come migliorare la vostra organizzazione applicando la nuova norma attraverso i suggerimenti del loro primo libro
(Vai all'articolo che descrive il nuovo libro)

"Organizzazione per processi e pensiero snello - Le PMI alla conquista del mercato" - Da una collaborazione nata sulle nostre pagine, un libro per far uscire le PMI dalla crisi.
L’ideatrice di QualitiAmo e una delle sue firme storiche spiegano come usare con efficacia la Qualità.
(Vai all'articolo che descrive il primo libro)

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In calce all'articolo riporteremo quotidianamente un aggiornamento sulla futura norma)

• Il concetto di poka-yoke: viene sviluppato gradualmente da Shingo a partire dai primi ’60 e fino al 1977.
  Nasce dalla sua presa di coscienza del fatto che la raccolta dei dati, i corsi di sensibilizzazione per la qualità, il sistema qualità, il controllo, i circoli della qualità, gli slogan e tutti gli strumenti più comunemente utilizzati per evitare gli errori non sarebbero mai riusciti ad eliminarli completamente perché sbagliare è nella natura dell’uomo. Il poka-yoke è un sistema di ispezione automatico che deriva il suo nome dalle parole giapponesi “poka” (errore involontario) e “yokery” (evitare).
  L’idea di base è molto semplice: si tratta di fermare il processo non appena si intercetta un errore, correggerlo, definirne la causa e intraprendere azioni per prevenire il ripetersi o, quantomeno, per intercettarlo in maniera automatica mediante la determinazione di condizioni operative tali per cui l'operatore sia impossibilitato ad eseguire nuovamente l’errore. Tutte le risorse del controllo devono diventare parte attiva della linea di produzione per identificare gli errori prima che si trasformino in difetti. Le fonti di errore possono essere molteplici: omessa lavorazione, parti mancanti, attrezzature messe a punto non correttamente, ecc. Per individuarli, ci sono tre tipi diversi di poka-yoke:
  • poka-yoke di contatto: si basano sulla forma o su altre proprietà fisiche del dispositivo per individuare il contatto o la mancanza di contatto (es. la spina elettrica entra nella presa in un solo modo)
  • poka-yoke di tipo a numero costante: si basano su un numero prefissato di azioni o di movimenti. Se non vengono fatti, si accende una spia che segnala l’errore (es. quando riversiamo dei dati in un modulo elettronico, l’operazione non risulta completata fino a quando non vengono riempiti tutti i campi necessari: I campi rimasti vuoti, vengono evidenziati)
  • poka-yoke che si basano su una sequenza ben precisa (es. le check list)
  Questo sistema risulta infallibile, soprattutto nei reparti di assemblaggio di piccoli congegni dove gli errori sono difficili da intercettare e rischiano di risultare evidenti solo al termine del processo. Il principale vantaggio di questo sistema è quello di rendere inutili i campionamenti statistici ed i colludi finali per rendere i lavoratori più liberi di concentrarsi su attività più redditizie come far funzionare la linea e identificare le potenziali sorgenti di errore.
  Nella vita di tutti i giorni siamo circondati da moltissimi esempi di sistemi poka-yoke. Tra questi possiamo ricordare il floppy disk (il dischetto non può essere inserito nel computer se non nel verso corretto), l’automobile (non è possibile estrarre la chiave se il mezzo è in moto), il menù a tendina di un programma per computer (evidenzia solo le operazioni che si possono fare), il lavandino (il piccolo foro vicino al rubinetto impedisce le fuoriuscite d’acqua), le alette presenti nelle videocassette (che impediscono di effettuare una sovra-registrazione per sbaglio), ecc. I sistemi poka-yoke devono essere economici, semplici e facili da implementare, pensati appositamente per le necessità rilevate, sviluppati da tutti coloro che lavorano su un determinato processo
• Il rivoluzionario concetto di SMED (Single Minute Exchange of Die “attrezzaggio in un tempo inferiore ai dieci minuti, cioè di un numero di minuti espesso da una sola cifra): fu sviluppato da Shingo a partire dal 1970 per ridurre in modo sistematico i tempi e i costi fissi associati all’attrezzaggio.
  Ridurre i costi di attrezzaggio è importante perché, in una produzione JIT, cioè con lotti di dimensioni ridotte, non appena un'operazione inizia a prendere slancio, bisogna passare ad un lotto diverso e ad una nuova messa a punto. Se una messa a punto di qualche ora può essere ridotta a pochi minuti, allora il problema dei lotti ridotti sparisce e l’azienda, per assurdo, può essere in grado di produrre in modo ottimale anche lotti costituiti da un prodotto. Gli attrezzaggi si dividono in:
  • attrezzaggi esterni: composti da operazioni che si possono effettuare con la macchina in funzione (preparazione degli attrezzi, posizionamenti, ecc)
  • attrezzaggi interni: composti da attività che richiedono l’arresto della macchina
  Lo scopo dello SMED, è quello di minimizzare i fermi macchina e quindi le operazioni di attrezzaggio interno.
  I passi per implementare la tecnica SMED sono:
  • eliminare le operazioni inutili e convertire le attività di attrezzaggio interno in attività di attrezzaggio esterno. In buona sostanza, bisogna porsi la domanda se ciò che viene eseguito a macchina ferma può essere anche fatto con la macchina in funzione e agire di conseguenza
  • Standardizzare gli utensili per ridurre i tempi di attrezzaggio
  • Lavorare a gruppi per suddividersi i compiti in modo da poterli svolgere parallelamente e quindi con un risparmio in termini di tempo
  • Stabilire procedure per ridurre la necessità di aggiustaggi e controlli
  I vantaggi dell’applicazione dello SMED sono quelli dell’eliminazione o della drastica diminuzione dello stazionamento del materiale fermo in attesa di essere lavorato, riducendo quindi il tempo di attraversamento

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