IL MAGAZZINO LEAN

di Staff di QualitiAmo

La complessità della gestione magazzino

Dite la verità: spesso anche a noi professionisti della qualità il magazzino sembra un ambiente dai flussi semplici e lineari: arriva un camion, scarica, un addetto al magazzino visiona il materiale, firma un pezzo di carta e ritira la merce.
Cosa ci può essere di complicato in tutto questo?

Tra i nostri lettori, però, ci saranno sicuramente anche coloro che hanno trascorso parecchio tempo nel settore del magazzinaggio e che sanno che questa realtà è decisamente più complessa.
Per gestire al meglio un magazzino, infatti, occorre monitorare in tempo reale la posizione di ogni singolo pezzo che si trova all'interno della struttura e i metri quadrati da controllare sono spesso moltissimi con centinaia di migliaia di singoli pezzi e con parecchie variabili a livello di prodotti.

Messa giù in questo modo la gestione di un magazzino diventa quasi scoraggiante ma non bisogna demoralizzarsi perché uno dei strumenti principe della qualità, la Lean manufacturing, viene in nostro soccorso e ci può aiutare a rendere i flussi più lineari, eliminando gli sprechi, riducendo al minimo l'inventario ed eliminando quei processi che non aggiungono valore per il cliente.

I processi senza valore aggiunto

Vediamo, quindi, quali sono i processi che non forniscono valore aggiunto all'interno di un magazzino. Quali sono? E' presto detto. Sono tutti quei processi che gestiscono materiali che vengono movimentati, all'interno o all'esterno, nel giro di pochi giorni. Che senso ha, infatti, scaricare dal camion, controllare, movimentare e stoccare prodotti che dovranno essere, ricaricati, controllati, movimentati e stoccati altrove dopo pochi giorni?

Just In Time Stocking

Per evitare inutili perdite di tempo e sprechi di risorse preziose, alcune aziende hanno adottato la filosofia del "Just In Time stocking" ovvero hanno adottato gli strumenti del Lean thinking (il pensiero snello) per utilizzare uno spazio di stoccaggio minore e per abbattere i costi dei controlli e delle movimentazioni.

Per poter adottare questa metodologia, però, occorrono una conoscenza e un utilizzo spinto della logistica, oltre che una forza lavoro che comprenda l'importanza della precisione e della qualità del proprio lavoro.
A differenza di un magazzino tradizionale, infatti, un magazzino organizzato secondo i dettami della lean production richiede più organizzazione e una maggiore attenzione a quelle attività non essenziali che possono essere eliminate.

Questo significa che, quando il prodotto entra, deve essere rapidamente ordinato, controllato e posizionato accuratamente nella posizione migliore a seconda dell'utilizzo che se ne vuole fare a breve.
Capite bene come la precisione sia fondamentale e quanto sia importante che al momento della richiesta di prelievo del materiale non ci siano perdite di tempo alla ricerca di prodotti fuori posto o posizionati dietro ad altri che verranno movimentati solo in seguito.

Spazio, efficienza e velocità

Un magazzino gestito in modo lean richiede meno spazio perché i materiali vengono ritirati nelle posizioni dove dovranno essere utilizzati a breve e perché non ci sono scorte per ammortizzare una cattiva gestione del processo di riordino.
In un magazzino gestito in questo modo, infatti, vengono tenuti stock molto bassi per garantire i processi produttivi solo per un periodo di tempo molto breve, preferendo non tenere a portata di mano ciò che si può ordinare in fretta ottimizzando al massimo i processi interni di approvvigionamento e quelli esterni dei fornitori che sono di supporto nel JIT (Just In Time).

Allo stesso modo, bisogna prestare attenzione al fatto che in ogni magazzino ci sono alcuni prodotti che si "muovono" più velocemente di altri. Questi prodotti dovranno essere gestiti in modo tale da ridurre al minimo eventuali errori e da eliminare operazioni prive di valore aggiunto come le lunghe movimentazioni.
Le merci che si muovono in fretta, dunque, dovranno essere posizionate il più vicino possibile al reparto dove verranno utilizzate per ridurre al minimo il tempo necessario per la loro movimentazione all'atto del ritiro.

Risultati della Lean Manufacturing

In definitiva, non dimentichiamo che il concetto fondamentale della lean manufacturing è quello di fare il più possibile avendo a disposizione il meno possibile. Dunque: risultati migliori con meno spazio, meno movimentazioni e meno lavoratori.
Questo modo di lavorare, però, richiede organizzazione, efficienza, e una forza lavoro ben addestrata in magazzino così come in qualsiasi altra area aziendale dove si vogliano abbattere gli sprechi.

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