Il forum sulla Qualità di QualitiAmo

[stefano.neri]

Ciao a tutti. Parlando di Smed ...c'è qualcuno che ha un manuale o pubblicazione che parli dettagliatamente dell'argomento?

Io ho solo pubblicazioni sommarie che entrano poco nel lato pratico ; vorrei farlo applicare in azienda ma l'obiettivo sarebbe far crescere in autonomia le persone guidandole e non il "comando e controllo".

Qualcuno può aiutarmi?

Grazie

[QualitiAmo - Stefania]

Ciao Stefano. Purtroppo non ho un libro pratico da suggerirti e, per questo, attenderemo se qualche altro amico del forum può darti una mano.
Ti consiglio, però, di dare anche una veloce lettura alle discussioni che parlano di questa metodologia, magari possono darti una mano.

Ti metto qui la stringa di ricerca.
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Stefania - Staff di QualitiAmo

ISO 9001:2015 - SI AGGIUNGE ALLA COLLANA DEI LIBRI DI QUALITIAMO IL NUOVO TESTO CHE SVELA I SEGRETI DELLA FUTURA NORMA



IL PRIMO LIBRO NATO SULLE PAGINE DI QUALITIAMO



HAI DATO UN'OCCHIATA AL REGOLAMENTO DEL FORUM PRIMA DI SCRIVERE IL TUO MESSAGGIO?

[Paoloruffatti]

Ciao Stefano,oggi non sto molto bene, e quindi non posso startre molto al computer. Come dice Stefania non croedo ci siano pubblicazioni da leggere . Io ti potrei dare un esempio classico (ma poco reale) della sequenza di cambio stampo ottimale che fa risparmiare qualche secondo, ma se hai pazienza ti psso invece raccontre di alcuni casi e dell'organizzazione che ho modificato in alcune aziende un cui ho applicato lo SMED con grosso successo .
spero di stare bene in un paio digiorni e allora ti èprometto di riscriverti. Se poi mi ricordi tu è ancora meglio!
ciao

[Portello]

A parte che il grande Yoda ha un'esperienza che la metà basta, però Stefano alle volte basta stare a guardare cosa succede in officina per farsi venire delle idee.

Per esempio a "casa mia" la programmazione si prendeva la libertà di piazzare gli stampi sulla macchina che era libera in quel momento.
Questo modo di operare sembrava essere molto "elastico".
In realtà, siccome ogni macchina è diversa, questa modalità imponeva l'adattamento degli stampi ad ogni macchina ed ogni volta che serviva.
Da qui consistenti perdite di tempo per "ricostruire" ogni volta gli elementi di fissaggio degli stampi alle macchine.
Irrigidendo l'allocazione degli stampi alle macchine invece abbiamo incominciato ad adattare gli stampi ad una sola macchina. In questo modo la programmazione torna a fare il suo lavoro (e non scarica la sua incapacità sulle capacità delle maestranze) e lo stampo è già "tagliato" su misura della macchina dove andrà. Risultato: i tempi di set-up sono diminuiti di molto.
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Portello
Più è semplice, meglio è

[Paoloruffatti]

Ciao, (sto già un po' meglio!)
sempre opportuni gli interventi del nostro Portello; lui ci ha dato una lettura che andrebbe contro a quanto sto per dirti (e cioè irrigidire la programmazione per ovviare ad un grave handicap tecnico (stampi che vanno bene solo in certe macchine e non su altre)

Io ti porto un esempio di una grossa ditta che aveva un reparto con 55 presse che facevano la maggior parte della loro produzione.
Dopo un giro rapido (sul gemba!) e resomi conto del disastro, ho fatto fare subito una analisi sul tempo di macchina accesa per ognuna di esse; risultato: 52% di macchina accesa, cioè un disastro annunciato!

Analizzando il problema scoprii che vigliacca la miseria se c'era uno stampo uguale all'altro ...... non come impronta, ovviamente, ma come forma della base e relativi sistemi di bloccaggio!.

Andai subito a fare quattro parole col capo ufficio tecnico per spiegargli che era bene usare molti pezzi unificati per progettare stampi nuovi ......
(questo come azione correttiva per evitare di perpetuare questo scempio.

Poi nella squadra cambio stampi c'era il maghetto con carta spagna sempre in mano che spessorava la piastra per poter bloccare lo stampo e che facevano del "turismo industriale", della serie -" chi è quel xxxxxx ..... che mi ha fottuto la chiave da 28?"-.

Chiesi ed ottenni di far modificare tutti gli stampi (con una belle rettificata preventiva alla base stessa per evitare la carta spagna); feci costruire delle sotto piastre (tre tipi di dimensioni) da fissare ad ogni stampo, in modo che tutti gli stampi di ogni famiglia avessero uguale base (stesso spessore (40 mm), che sbordava di circa 30 mm tutto attorno, con dei ribassi per l'alloggiamento delle staffette di bloccaggio, standard per tutte e tre le famiglie e per tutta l'officina (di quelle che si comperano a catalogo).

Dotai ogni macchina di una chiave (non cento diverse) facendo sparire tutti i sistemi di bloccaggio artigianali (costituiti da forchette, tiranti, tubi di contrasto ecc ecc) e, soprattutto feci in modo che sul lato posteriore della base ci fosse una punta a V che andasse ad appoggiare ad un corrente fissato alla piastra della pressa con l'incavo a V.

In questo modo il piazzare e centrare lo stampo era una cosa da ragazzi.
(NB: non vale la pena fare piastre che permettano di posizionare tutti gli stampi su tutte le macchina , ma restare su due-tre "famiglie" di macchine è certo possibile! (andando verso la soluzione Portello!)

Poi feci utilizzare quei carrelli per il trasporto stampi dagli scaffali alle macchine, aventi la possibilità di sollevare con sistema idraulico manuale il piano , sostituito da una rulliera (bloccabile, per la sicurezza di trasporto) in modo che chi doveva andare a prelevare gli stampi dagli scaffali, anche loro dotati di rulliera almeno per lo scaffale ad altezza di 80 cm da terra, potesse fare la manovra di carico e scarico senza l'aiuto della gru (c'erano attese gru a piovere!).

Ovviamente nello scaffale a 80 cm c'erano gli stampi più usati e, secondo Pareto, il posizionamento degli stampi sullo scaffale era a posto dedicato: gli stampi poco usati erano quelli messi nello scaffale alto e così via a scendere.
Caso a parte gli stampi a progressione pesanti

Prima che me ne andassi si stava pensando ad uno scaffale con gru scorrevole su binario solidale allo scaffale (un po' come le scalette delle biblioteche, sai?, ma non so se poi l'anno fatto).

In poco tempo abbiamo portato quel 52% prima al 75, poi, con più dispendio di risorse, all' 80%. [NB: ottenere un % di macchina accesa superiore all'85% è una impresa improba per aziende mal organizzate perchè intervengono fattori di efficienza della supply chain]

Poi stavamo studiando di rinforzare la squadra cambio stampi (giustificata per quella girandola di interventi).

Il secondo intervento è stato la riduzione dei famigerati lotti "economici" di produzione: avevano un magazzino monstre di semilavorati (WIP), perchè i padroni dicevano: "se per piazzare uno stampo mi ci vuole mezz'ora, devo far lavorare la macchina almeno 8 ore!" (es: = diecimila pezzi). [questo cambio culturale è quasi sempre il più arduo]

In questo vecchio modo di pensare la rotazione di magazzino dei pezzi di classe A era attorno a 2-4: robe da pazzi!.

Riducendo il tempo di set up, a non più di 5 minuti (ancora troppo alto!) "valeva la pena" di fare al max 1500-2000 pezzi anzichè 10.000, portando la rotazione a 18-20.
Si poteva comunque fare molto meglio, ma era necessario cambiare il ritmo di lavoro della programmazione ( re la testa di chi vi lavorava da una vita)!!

Se posso domani ti racconto un'altra azienda che con costi irrisori ha aumentato di molto la resa di grandi presse di estrusione di plastica, che avevano il grave problema di dove preriscaldare gli stampi. (la scommessa fu quella di fare il preriscaldo fuori dalla macchina e posizionare lo stampo caldo!!
ciao

[stefano.neri]

Ciao ragazzi e grazie delle Vs esperienze e consigli. La mia realtà per fortuna (o purtroppo) ha già avviato una serie di standardizzazioni degli stampi che hanno ridotto di molto i tempi di attrezzaggio ; gli operatori sono , credo , il massimo della flessibilità (ogni gruppo di 4-5 presse simili ha lo stesso numero di operatori , tutti in grado di attrezzare e di sostutuirsi a vicenda) ; inoltre le presse consentono di essere lasciate andare in automatico permettendo a più operatori di interagire in simultanea nell'attrezzaggio. Gli stampi sono pre montati e preparati a bordo macchina. Il problema reale è che la pressa e lo stampo girano a oltre 600 °C e il tempo di riscaldo (40 min) incide parecchio in un avvio. Montare uno stampo pre riscaldato (oltre al problema di come riscaldarlo fuori macchina , ma a quello forse c'è rimedio) è un bel problema...

Stiamo valutando una soluzione tecnologica diversa però il mercato non offre molto....

In compenso il mercato offre ... lotti sempre più stretti

[Paoloruffatti]

Ah, ecco!, allora ,date le temperature elevate voi fate pezzi forgiati; è così?

Se è così i 40 minuti di preriscaldo fuori macchina sono davvero pesanti

Nel mio caso si trattava di preriscaldi di circa 150 gradi e la soluzione fu quella di bilanciare il pezzo di stampo, che andava imbuettato alla testa della pressa ad iniezione plastiche fatta asse orizzontale.
Questo stampo, per essere messo in macchina a freddo, veniva appeso ad una gruetta a bandiera, tramite un golfare il cui asse che non passava per il baricentro dello stampo stesso e così il pezzo si presentava inclinato (con asse non parallelo a quello della macchina), in modo che era un casotto farlo entrare dentro all'alloggio della testa macchina con una semplice spinta orizzontale.
La soluzione fu appunto di appenderlo ad un golfare modificato: l'occhiolo non era più tale ma presentava un pettine con diverse cave posizioni di attacco corrispondente ciascuna ad uno stampo diverso. In questo modo Ogni stampo da preriscaldare (con un fornello a corona di gas) si presentava sempre con l'asse parallelo a quello della macchina. Con una semplice spinta a mano (con guanto!!) lo stampo entrsava in sede perfettamente e veniva bloccato in pochi secondi.

Tu hai problemi diversi, ma penso che con opportuni sistemi di sollevamento evitando scorrimenti orizzontali ( con sistemi di riscontro simili a quello di cui ti ho parlato nel post precedente) la cosa sia fattibile.

Il preriscaldo vicino alla macchina può essere fatto con fornetto a muffola assistito per lo scoperchiamento da gru a bandiera dedicata e lo stampo dovrà avere dei sistemi di perni per il sollevamento che si innestano rapidamente su una piastra di base per il solo tempo del sollevamento e bloccaggio stampo (meglio se il bloccaggio non c'è e si appoggia solo guidato da una serie di perni di invito).

Non so se ho detto le mie cavolate mattutine, ma spero di essere stato utile a farti frullare in testa qualche idea migliore; il brainstorming a distanza è un po' problematico, ma le lampadine si accendono spessissimo all'apparire di una idea strampalata, buttata li!

Spero perciò di esserti stato utile comunque
ciao

[stefano.neri]

Ciao Paolo ,
nessuna cavolata , anzi.

Sto già pensando a qualche possibile applicazione "adattata".