Il forum sulla Qualità di QualitiAmo

[Paoloruffatti]

L'articolo di cui all'oggetto è in prima pagina del forum oggi: molto bello e molto sintetico, ovviamente, ma dalla mia eperienza dovrebbe essere approfondito con le spiegazioni punto per punto di quelli elencati.

Perchè vi dico questo?,
perchè questo è uno di quei punti che di solito non sono nemmeno toccati dai progetti lean che ho visto essere venduti (a prezzi da urlo!) alle aziende qui attorno, mentre vi posso assicurare che il primo 10-15% dei costi troppo alti può essere ridotto con la disponibilità netta delle macchine, mentre l'imprenditore miope pensa che si debba frustare l'operaio che "produce pochi pezzi all'ora!"

Se volete ne parliamo, con i soliti esempi visti sul campo!

[chrisbin]

Ciao Paolo.

Quando ero ragazzetto coi calzoni corti ed il berrettino da Pierino, lavorando in una fonderia di ghisa nota del vicentino, forse preso da risentimento nei confronti del Resp. Manutenzioni (consulente a tempo pieno, leccapiedi arrogante e sfrontato, incapace e senz'anima), forse perché l'ignoranza dirigenziale dell'epoca non sarebbe mai arrivata a valutare "troppo costosa ed inutile" la manutenzione che si faceva, mi sono inventato un giorno di far qualcosa per far emergere quello che era solamente un sentimento comune.

Preso dalla foga, mi prendo la briga di sensibilizzare tutti i Resp. Impianto (ma anche il Direttore Commerciale che ha unto per bene le ruote in Alta Direzione per lasciarmi fare ) e, spiegando motivazioni valide ed opportunità per lavorare meglio, mi accordo fortunatamente con tutti di registrare in un modulino a parte tutte le fermate che gli impianti facevano.
La fermata era vista come qualcosa di "intollerabile" ma non era mai responsabilità del servizio di manutenzione poco efficiente!
Piuttosto la responsabilità ricadeva sull'operaio che non sapeva far funzionare bene l'impianto o sul suo capo ovvero la solita "sfortuna" che immancabilmente faceva lavorare la squadra manutenzione in emergenza!

Dopo qualche mese di indagine e tabellando e "Paretando" il tutto, pesando economicamente le ore di fermata (limitatamente per le mie conoscenza dell'epoca, vale a dire che 1 ora di fermata non producevo tot quintali di ghisa che aveva un costo di tot €. al kg, ecc...), risultava un "fatturato perso" di "mezzo miliardo di lire" AL MESE, pari a 3 milioni di euro/anno.

Tralasciamo il fatto dell'ignoranza al vertice aziendale, che sorridendo affermava che i dati fossero falsi, non calcolati bene, fatti alla "C.d.C." e presuntuosamente dal ragazzetto, cosa risolta cambiando il colore delle barre del grafico, da blu a rosse...

Cambiato colore al grafico (senza cambiare i dati), hanno valutato l'andamento, la prospettiva e fatto 2 conti.

Nel giro di 6 mesi sono state decimate le fermate impianto per cause di problemi manutentivi.
Come? Iniziando ad effettuare una scrupolosa manutenzione preventiva, indagando sulle cause che portavano a manutenzione correttiva, togliendo un po' di spazio al responsabile manutenzioni e facendo crescere il capo officina che materialmente, con la sua squadra, effettuava i lavori.

Soddisfazioni a parte, sperando di non essere andato fuori tema, concordo pienamente sull'importanza che un buon programma di manutenzione possa influire sui benefici in maniera molto pesante!

Porta pazienza per l'esempio, ma mi sembrava calzante.

Ciao, Christian
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Christian
"Fare il giornalista è sempre meglio che lavorare."

[Paoloruffatti]

Ciao Chris, susarti perchè?
Il tuo esempio è molto calzante ed illustra molto bene come si fa a cambiare, nonostante l'arroganza dei tromboni/maneggioni che creano danni inimmaginabili all'azienda, grazie soprattutto all'insipienza di certi padroni/Direttori.

Io volevo commentare un attimo la formula che calcola la disponibilità netta della macchina. l'esempio riportato nell'articolo trova una disponibilità ideale netta dell'85% che è asattamente il numero che conoscevo io e che ho potuto consatatre essere un muro invalicabile, o meglio una meta facile da raggiungere ma difficile e costosa da superare.

Volevo poi sottolineare che la strada più facile da battere rispetto a quella classica che tu hai battuto (programma di preventiva), riguarda anche la SMED per le attrezzature delle macchine (che, per carità, non sostituisce affatto quella classica tua, che agisce sulla macchina).

Questo per dire che spesso la miopia aziendale dimentica anche questo aspetto.

Riporto un esempio di un'azienda che aveva 50 presse e la gestione degli stampi era quanto mai cervellotica e piena di errori: il tempo di macchina accesa era inferiore al 50% di quello netto disponibile e l'imprenditore aveva sopperito al problerma della macchina ferma per manutezione semplicemente comperando 3 macchine in più, dando per scontato che almeno tre erano sempre ferme per quest'ultima ragione!!

(....e non sono stati i soli miei clienti a fare queste cosa alla C.d.C., come dici tu!

Quando i tre soci padroni lo seppero saltarono dalla sedia e fecero le azioni che io vevo suggerito , passando in meno di un mese dal 48-49% di utilzzo macchina, appunto all'85%.

Suggerii loro, inoltre, di meccanizzare il cambio stampo (possibilissimo), per ridurre ulteriormente il tempo, visto che cambiavano stampo almeno 4-5 volte/giorno, almeno su 5 postazioni (per Pareto): quando me ne sono andato (pagato ma senza un canbestia grazie!) non lo avevano ancora fatto ..... forse la meccanizzazione costava troppo .... in assuluto, cioè in €, indipendentemente dal ritorno in produttività.

Ciao
Paolo

PS: pigrizia e vacanze mi hanno frenato nel venirti a trovare ed ora ho un sacco di lavoro per cui sono tornato occupato quasi come prima della chiusura della mia società di consulenza! Se vieni tu di Sabato, esigenze della tua famiglia permettendo, forse ce la facciamo!

[QualitiAmo - Alberto]

L'articolo citato da Paolo è questo http://qualitiamo.com/articoli/manutenzione-lean-manufacturing.html
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Alberto - Staff di QualitiAmo

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