Il forum sulla Qualità di QualitiAmo

[bagaroz]

Buonasera,
appena riesco aggiorno il post sul lotto economico (così condivido un po' del lavoro fatto).
Ora ho un altro dubbio: qual'è la norma, best practice per determinare la numerosità dei pezzi da collaudare?

In pratica: produco un lotto di un codice (diciamo che la quantità vari tra 10 e 400 pezzi) poi passo alla produzione del codice successivo (con nuovo setup macchina). Per ogni fase sono state definite le quote da verificare (nella maggior parte dei casi si tratta di variabili misurabili, in altre di attributi di conformità). La mia domanda è: come definire per ogni lotto la numerosità dei pezzi da controllare? Come vanno scelti?
Ad oggi tali valori si basano sul "buon senso" e su pratiche storiche, non si hanno analisi od altro a suffragare la scelta.

Nel progetto di riorganizzazione aziendale e produttiva in atto vorrei approfondire questo aspetto

[Paoloruffatti]

Ciao Bagaroz (sei un altro fantasma che ritorna? ...in senso buono ovviamente!)

Per determinare la numerosità di un campione c'è la UNI ISO 2859 (è un libro! in 3 parti). Se vai sul sito UNI la trovi nell'ultima edizione, che mi pare sia del 2007 (.....verifica non si sa mai!)
ciao
Paolo

[#34]

La 2859 parte 1 ti da già tutto quello che ti serve, almeno, nel mio caso è stato così. Occhio però che questa è riservata ai controlli per attributi e non a quelli per variabili !
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In Lak'Ech !

[bagaroz]

Approfondirò procurandomi la norma

[2p71828]

se hai lotti da 400 pezzi con discontinuità produttiva prima mi chiederei qual'è il livello di qualità atteso poi mi risolverei la questione con una distribuzione ipergeometrica per i controlli per attributi.

Per i controlli misurabili un minimo di indagine per capire se hai distribuzioni gaussiane o di tipo diverso poi si decide (un controllo statistico ragionevole viaggia su almeno 25 pezzi, ma ci sono un sacco di casi particolari es: si muove solo la media e la dispersione rimane costante, si muovono entrambe, la distribuzione copre tutta la tolleranza ovvero non hai un buon cmk etc)
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=fixed(exp(1);5)
sha-1=661bf49e78e9d958032859e811fa1ca27699207a

[Paoloruffatti]

Ciao 2p, aspettavo il tuo intervento da esperto, ma oltre alla solite precisazioni, tecnicamente inappuntabili, (con termini che i più, me compreso, fanno fatica a comprendere) avrei gradito che tu citassi le parti della 2859 applicabili nei vari casi (oltre a quella banalmente "solita" che cita #34) e che tu spiegassi "al volgo e all'inclita" quando si possono verificare i casi (ne citi uno ma senza far capire in che condizioni si verifica e soprattutto quale è il modo per capire che siamo fuori dalla distribuzione gaussiana). Sarò tordo, ma io non ci ho capito niente, salvo che bisogna comunque definire un LQA; grazie, sai! e buon lavoro
Paolo

[2p71828]

lungi da me essere un esperto!

non volevo dare una risposta troppo tecnica ma puntualizzare come solo sapendo il livello di difettosità accettabile si possa decidere sullo strumento/metodo

per analogia le "elucubrazioni" statistiche possono paragonarsi a un righello oppure a un calibro fino ad arrivare al micrometro e alla 3D in funzione del tipo di difettosità ritenuto accettabile: qualche per cento, 1 su 10000 o parti per milione. Con qualche "per cento" ammesso non mi faccio troppe domande sulla normalità dei dati etc, se invece parlo di parti per milione allora devo fare tutta una serie di indagine che al 90% con lotti così piccoli mi porteranno a un controllo al 100%
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=fixed(exp(1);5)
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[#34]

Quello che chiede Bagaroz me lo ero chiesto anche io tempo fa; trovai che vanno usati ARL (Average Run Lenght = lunghezza media delle sequenze
numero medio di punti (campioni) che devono essere osservati
prima di avere un segnale di fuori controllo) e
ATS (Average Time to Signal = tempo medio al segnale tempo
medio tra due segnali di fuori controllo: ATS = ARL h (h=intervallo
di tempo tra l’analisi di un campione e quella del campione
successivo).
Ne parlavamo qui http://www.qualitiamo.com/phpBB2/viewtopic.php?p=53095#53095 ma non si è fatto vivo nessuno ed io da solo non sono riuscito ad applicarlo.
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In Lak'Ech !

[2p71828]

il post citato faceva più confusione che chiarezza.
l'ARL è un indicatore di prima approssimazione di bontà della carta di controllo.
Maggiore è il numero più "sicura" è la carta nel senso che:

anche ammettendo di vere un processo sotto controllo con una bella gaussiana, metteteci pure anche con un bel cpk etc etc. statisticamente prima o poi avrete un punto fuori dai limiti imposti sulla carta (falso allarme). La distanza media di questi falsi allarmi (ovvero un punto oltre i limiti dovrebbe indicare un processo fuori controllo, cosa che non è) è l'ARL. Attenzione è una distanza media con una dispersione molto grande.

Se l'ARL fosse di 10000, significherebbe mediamente ogni 100000 punti ne ho uno che sembrerebbe indicare un fuori controllo, ma che invece è dovuto solo alla dispersione dei dati. Un ARL di 1 significa tutti i punti potrebbero generare falsi allarmi.
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=fixed(exp(1);5)
sha-1=661bf49e78e9d958032859e811fa1ca27699207a

[#34]

Ok su tutto quello che capisco, che non è moltissimo, ma allora, esperienza e storicità del prodotto a parte come determiniamo frequenza di campionamento e numerosità campione ? Esiste un metodo "empirico" per farlo ?

Personalmente, su particolari con quote con tolleranze critiche ho sempre fatto produrre un minimo lotto di pezzi alla macchina, per poi campionarne 25 ed eseguire controllo SPC per calcolare i dati Cp e CpK. In base ai valori di questi ultimi decido se mettere mano alla macchina oppure partire con la produzione.
Va da se però che oltre al normale buonsenso e al significato dei valori del CpK (sotto 1,33 non mi sogno nemmeno di partire, salvo casi iperparticolari di tolleranze millesimali o poco più) altro non valuto.
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[bagaroz]

Devo ancora iniziare a "studiare", preciso però che sto parlando di lotti medi di circa 150 pezzi, notevole importanza rivestono però i lotti che non arrivano a 50 pezzi e con il 90% delle variabili da controllare di tipo per variabili.

Ad oggi i controlli più stringenti richiedono il controllo del 10% (1 ogni 10 prodotti) delle quote ritenute critiche (si tratta di una prassi nata dieci anni or sono con una nota azienda aeronautica che si applica ai nostri prodotti che loro usano sui particolari critici), di solito utilizziamo % di controllo del 2/3%

[Paoloruffatti]

Ciao Bagaroz,
nel tuo caso siamo al limite dell'utilizzabilità della 2859 (anche perchè tu parli di variabili e non di attributi).

Il 10% che vi hanno insegnato quelli dell'azienda aeronautica è inquietante (nel caso degli aerei che cascano!) e sicuramente inefficace.

Purtroppo nel caso dei 50 pezzi io applicherei il controllo del 100% dei pezzi se si trattasse di variabili fondamentali e "critiche" vista l'esiguità numrrica dei pezzi, mentre il famoso 3-4% di certe variabili può essere accettabile se si tratta di altre variabili non critiche.

Comunque i miei discorsi sono del tutto soggettivi: non prenderli per oro colato ....ma una riflessione seria la farei assieme al Cliente, per capire che cosa intende lui per "critico" e quali sono le variabili da sottoporre a controlli Ad esempio controllare tutte le quote di un disegno sai che è una follia, specie se negli accoppiamenti non ci sono problemi di interferenza.
ciao
Paolo

[#34]

I pezzi sono pochi, ma il tempo ciclo di un pezzo quant'è ?
Messa così sembrerebbe più opportuno lavorare sulla validazione dell'attrezzaggio e non sul controllo work in progress, così a fiuto.
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In Lak'Ech !

[Paoloruffatti]

Oggi ho mangiato la pasta asciutta e ..... l'orto biologico ... non ho fatto fuori nessuno!.
Ottimo consiglio #34!... però a 'sto punto anche il n° dei pezzi totali che fanno le attrezzature (usura) è importante, quindi una verifica periodica dell'attrezzaggio la farei, specie se c'è la strumentazione per fare il pre setting delle macchine utensili
ciao
Paolo

[bagaroz]

Giusto per chiarezza ulteriore i prodotti di cui parlo sono frese monolitiche integrali, quindi non ho accoppiamenti.
Cosa si intende per validazione dell'attrezzaggio?
Noi oggi operiamo così:
1. il componente arriva ad una fase ciclo
2. l'operatore macchina fa il set-up macchina, tipicamente: cambio pinze di serraggio in base al diametro del pezzo, preparazione degli utensili necessari (nel mio caso le mole di rettifica sono gli utensili utilizzati) e relativo presetting, richiama il programma per la lavorazione del pezzo (se il pezzo è nuovo crea un nuovo programma di lavorazione).
3. viene prodotto il primo pezzo
4. l'operatore macchina verifica che il pezzo realizzato sia a disegno (molte misurazioni vengono effettuate su macchina di controllo ed i risultati salvati in un database)
5. se tutte le quote da verificare (definite nel ciclo di lavoro e sul disegno) sono in tolleranza l'operatore fa partire la produzione (appone firma sul ciclo per dare evidenza di quanto sopra)
6. se alcune quote non sono in tolleranza apporta le opportune modifiche al programma di lavorazione o all'attrezzatura e riparte dal punto 3.
7. durante la produzione l'operatore controlla alcune quote (definite sul ciclo) in una percentuale che vorrei analizzare

Il collaudo finale fa un controllo documentale (la qualità del prodotto è in un certo senso in autocertificazione da parte della produzione) e una verifica statistica, altra percentuale che vorrei analizzare.

PS: il tempo ciclo delle fasi di affilatura (le più complesse per noi) può tipicamente variare da 5 minuti a 45 minuti a pezzo.[/img]