Il forum sulla Qualità di QualitiAmo

[pierdavide]

Innanzitutto desidero salutare tutti gli amici del forum ed in particolare i moderatori e fare loro i complimenti per il forum che stanno manutenendo, gli argomenti sono sempre ben trattati ed approfionditi.

Venendo a noi ero a chiedere il vostro pensiero circa i controlli in accettazione di componenti elettronici (ovviamente marcati CE), secondo voi necessito di fare esclusivamente controllo del nome e caratteristiche presenti sulla rocca (5000 componenti) o anche delle funzionalità dei componenti? utilizzo piani di campionamento secondo la UNI 2859-1.
Grazie 1000 a tutti
Pierdavide

[Paoloruffatti]

I miei clienti non fanno MAI il controllo qualità del prodotto: costa troppo è meglio provare le schede alla fine ed eventualmente eliminare il componente con il sistema del re-working. Questo anche perchè è spesso impossibile controllare "a caldo" ogni componente: richiederebbe una serie di attrezzature specifiche!.
Certo utilizzare la 2859.1 può essere un sistema e se poi vuoi proporio farlo fallo non certo sulel resistenze da 1K, ma sui microchip costosi, ovviamente prelevando il campione senza disfare la rocca.

L'unica azione correttiva che ho visto fare è obbligare l'ufficio acquisti a NON comperare materiale di bassa qualità , che compera roba cinese, per risparimiare 5 centesimi a rocca.
Infine ho visto che l'unico controllo che fanno è quello visivo controllando la corrispondenza tra prodotto e ordine (toglie uno dei più classici errori sistematici!).

Però lascierei la parola agli automotive, ch quì sono esperti e abbondano.
Ciao

[QualitiAmo - Stefania]

Ciao Pierdavide, benvenuto e grazie per le belle parole che ci hai rivolto.
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Stefania - Staff di QualitiAmo

ISO 9001:2015 - SI AGGIUNGE ALLA COLLANA DEI LIBRI DI QUALITIAMO IL NUOVO TESTO CHE SVELA I SEGRETI DELLA FUTURA NORMA



IL PRIMO LIBRO NATO SULLE PAGINE DI QUALITIAMO



HAI DATO UN'OCCHIATA AL REGOLAMENTO DEL FORUM PRIMA DI SCRIVERE IL TUO MESSAGGIO?

[pierdavide]

Ringrazio Paoloruffatti per la veloce e precisa risposta fornitami che conferma quanto anche io pensavo in quanto una volta "sensibilizzato" l'ufficio acquisti ad approvvigionarsi di componenti di qualità per quanto riguarda il rapporto costi benedfici di un controllo per variabili dei componenti sarebbe oggettivamente non sopportabile....
colgo l'occasione per ringraziare per l'accoglienza Stefania.
saluti e grazie
Pierdavide

[Fagus]

Ho risolto il problema delle rolle identificando il produttore e P/N nell'anagrafica, prevedendo più produttori, soprattutto per i passivi e facendo definire l'anagrafica di acquisto al personale R&D durante la definizione della DB.

Questo consente di acquistare materiali conformi a specifiche verificate da R&D (o UT che di si voglia) oltre a snellire i controlli accettazione verificando con controllo visivo i P/N riportati sulle confezioni.
Il controllo a campione lo prevedo su PCB, parti meccaniche e sugli avvolti a disegno, con curve di potenza della binomiale calcolati in funzione delle Ns esigenze.

Paolo ha ragione: costa meno sostituire un componente durante il collaudo che metter in piedi un sistema di controllo accettazione a campione sulle rolle.
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Agostino

[pierdavide]

Innanzitutto grazie 1000 Fagus per disponibilità e competenza, concordo sulla tua modalità ed approccio, ma nell'ottica dello scambio di di esperienze mi sorge un dubbio....
1) io devo creare un prodotto ex centralina elettronica formata da 3 schede elettroniche, devo avere rintracciabilità dei componenti..... preciso singoli componenti su ogni scheda..... per gestire eventuali ritiri causa componenti difettosi, a questo punto mi si aprono 3 scenari:
1.1) metto rocche sulla P&P (Pick and Place) e faccio tutta la produzione senza sostituirle (caso semplice) associo DB con rintracciabilità sul lotto quindi tutto ok si risale.
1.2) mi finisce una rocca..... allora devo marcare da quel ciruito stampato in poi perchè ho usato un componente di altra rocca entrato con lotto diverso (se fosse stata nuova rocca dello stesso lotto di quella finita rientravo nel caso 1.1 quindi no problem)
1.3) finiscono più rocche o uso rocche già inizate con n° componenti < n° componenti necessarì (gran casino devo prevedere gestione di tutte le varianti sulla scheda per avere scheda per scheda con realtiva DB) qui mi sparo....
1.4) re-working in caso di componenti saldati male e/o non funzionanti si aprono 2 scenari ulteriori:
1.4.1) utilizzo rocche rimaste dalla produzione quindi con lotto già tracciato e presente in DB nessun problema sono nel caso 1.1
1.4.2)utilizzo rocche con lotto non già tracciato quindi devo identificare singolo num di scheda ed associare nuova DB con componenti erelativi lotti per avere rintracciabilità.

AIUTO!!!!!!!

mi confermate iter o sto rendendomi la vita impossibile per niente? il fornitore comunque mi obbliga ad avere rintracciabilità sulla centralina di tutti i componenti e relativi lotti di incoming....
Grazie 1000 a tutti, stavolta ho calcato sull'acceleratore......

[Paoloruffatti]

... a me pare che tu stia diventando più realista del re.

Lo so il cliente richiede la rintracciabilità massima ... per procedre al richiamo in caso di componente difettoso. ...... Ma non sa neanche di che cosa parla.
Metti che uno dei componenti sia difettoso e che quindi si sospetti che ci sia un certo numero di auto da ritirare (se è la Fiat non fa nemmeno il richiamo: verifica le centraline quando, e se, uno va a fare il tagliando; e sta molto zitta se nel frattempo qualcuno si pianta per strada, magari addosso ad un camion, ........ te lo dice uno che tempo fa con una fiat ha rischiato di piantarsi contro ad un corriera, anzichè un camion!).

Tu che cosa devi fare? nel caso di rolla utilizzata su più lotti diversi (caso più incasinato per il quale tu scrivi AIUTOO!!). Io non andrei ad indentificare strerttamente componente-scheda, ma solo rolla-scheda, nel senso che se una rolla viene usata (per finirla) su , diciamo tre lotti di produzione, beh basta che ad inizio di un lotto scriva nel piano di produzione sempre quali rolle sono state messe in macchina per quel lotto.
Se a metà lotto devo aggiungere un'altra rolla perchè ho finito la precedente, ebbene la aggiungo alla lista del lotto, ma senza registrare che la nuova rolla comincia ad esempio dalla 437° scheda.....
... "Allora-dirai tu- ho due rolle diverse sullo stesso lotto e quindi perdo la rintracciabilità".
CERTO! ...... ma chi se ne frega?: al cliente rititare 100 o 3000 auto con possibile difetto che cosa gli cambia?. Basta che la rolla usata, diciamo su 6 lotti, compaia sui 6 lotti di schede prodotte (per un totale di 5000) e quindi farà il richiamo (o il cavolo che vuole!) su 5000 autovetture COMUNQUE.

Se il cliente vuole che tu applichi delle etichette identificative di componente direttamente sulla scheda è un sadico (c'è posto??), ma se tu ti tieni le registrazioni per lotto di produzione delle rolle impiegate (in excel ordinando per n° di rolla con i filtri ti vengono fuori tutti i lotti di produzione che sono stati fatti con quella rolla) sei in grado di collegare non la singola scheda ma i lotti di produzione che contengono il componente difettoso.
E questo dovrebbe bastargli .... o sono disinformato io? in questo caso scusatemi di avervi fatto perdere tempo.

[pierdavide]

Ciao Paolo, perdere tempo? ma scherzi? mi state pian piano tutti aiutando a dissipare la nebbia che ho davanti e che non mi permette di trovare la soluzione ottimale (rapporto costi benefici cogenze...) l'idea di associare rolla-lotto che a sua volta associao comunque al s/n delle schede prodotte mi piace come idea, pure quella della rocca a metà nei prox gg ci penso su e provo a fare un piccolo prototipo operativo su una produzione e cerco di valutare l'impegno che richiede ed i risultati che posso garantire.....
un sincero grazie a tutti, spero pian piano di erssere utile anche io alla tribu del forum.
Pierdavide

[Fagus]