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root cause analysis consiglio
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Autore Messaggio
favarix71
Nuova recluta del forum


Registrato: 09/01/15 16:46
Messaggi: 23
Residenza: modena

MessaggioInviato: Gio Set 01, 2016 4:04 pm    Oggetto: root cause analysis consiglio Rispondi citando

Buongiorno cerco consiglio ..
Problema: un nostro cliente( grossa multinazionale) mi visita per un audit in quanto abbiamo richiesto una modifica di processo.
Per la modifica non c'è problema .. vari documenti da produrre ma l'auditor mi contesta che non abbiamo una "robusta" root cause analysis delle non conformità.
Come penso succederà in molte aziende sono stato assunto come controllo qualità e mi sono ritrovato a diventare ogni anno più vicino a essere responsabile della qualità. Ed è quello che sono appunto diventato mio malgrado..
Comunque, tornando al punto, le non conformità clienti le ho sempre trattate nello stesso identico modo..
Raccogliere più dati possibili, verifica dimensionale e qualitativa del materiale, confronto con montatori e progettisti cercando di analizzare e capire il motivo del difetto.. nella maggioranza di casi i problemi sono stati trovati e risolti con azioni correttive mirate e modifiche di progetto o di cicli di lavorazione.. insomma trovato il problema , trovata la soluzione.
Questo cliente in due anni ha avuto 4 articoli con dei problemi identici.. non riusciamo a trovare una causa certa, abbiamo attribuito il problema ad un errato montaggio del nostro operatore.
Come azione correttiva abbiamo acquistato un attrezzatura per togliere il montaggio manuale di questo particolare, ma non siamo certi che il problema nasca da questo.
Forniamo un componente di una macchina molto più complessa.. dovrei riuscire a ricreare le condizioni di lavoro della macchina su un banco prova e poi ?? abbiamo prodotto circa 10mila prodotti e abbiamo avuto 4 articoli con problemi dopo 500 ore di utilizzo .. cosa faccio provo ogni articolo per 500 ore o uno al mese .. potrei non trovare mai niente..
Comunque la contestazione nasce dal fatto che non utilizziamo un metodo definito per RCA. Ho provato a creare un modulo con i 5 perché ... ma la risposta al perché è non lo so .. come vado avanti ??
Se qualcuno ha esperienza in campo oleodinamico posso essere più preciso.
Non voglio creare un modulo solo per accontentare un auditor.. vorrei creare un metodo .. Che dal mio punto di vista era già presente..
Grazie a tutti per l'aiuto.
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Portello
Qualfista


Registrato: 29/09/09 15:03
Messaggi: 1594
Residenza: Barcellona

MessaggioInviato: Ven Set 02, 2016 9:07 am    Oggetto: Rispondi citando

Ciao Favarix,
il tuo è un problema comune.
Al cliente "piace" vedere che è stata sviluppata la tecnica dei 5 perchè:http://www.qualitiamo.com/miglioramento/5perche/riassunto.html

Se hai fatto una analisi approfondita della causa probabilmente ti sarai chiesto diverse volte perchè. Se questo è il caso allora si tratta di formalizzare l'analisi, scomponendola nei passaggi che portano alla identificazione della causa.

Probabilmente c'è qualcosa che vi sfugge nel processo, visto che dopo 4 tentativi non è stata ancora trovata la causa radice, o forse la soluzione non è adeguata alla sua eliminazione...
Anche questo capita sovente: si pensa di aver trovato la quadra e invece...
E' anche vero che le soluzioni ci sono ma, COSTANO! Il cliente molto, molto, molto difficilmente accetta una AC con aumento di costo.
_________________
Portello
Più è semplice, meglio è
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KK
King of Kuality


Registrato: 23/04/09 14:36
Messaggi: 10262

MessaggioInviato: Ven Set 02, 2016 9:23 am    Oggetto: Rispondi citando

Potrei suggerire il metodo 8D (8 Disciplines)?
Solitamente è quello utilizzato in campo automotive e aeronautico (se non sbaglio).

Lo suggerisco anche perchè in internet trovi tonnellate di esempi e moduli dai quali partire, quindi non dovresti partire da foglio bianco.
Se familiarizzi con questa metodologia potresti implementarlo per tutti i reclami cliente.

Se il problema è ripetitivo (intendo dire lo stesso tipo di problema) evidentemente la root cause non l'avete ancora individuata.
Quindi dovreste partire dal presupporto che gli interventi finora effettuati non sono stati quelli giusti per risolvere il problema.
Pertanto cominciate a valutare quegli aspetti o quei dettagli che ancora non avete preso in considerazione, perchè ritenuti a prescindere affidabili o poco importanti.

"Se si eliminano tutte le soluzioni logiche di un problema quelle illogiche, per quanto impossibili, sono invariabilmente quelle vere"
(cit.)
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2p71828
Qualità è precisione


Registrato: 31/10/08 17:43
Messaggi: 2749

MessaggioInviato: Ven Set 02, 2016 5:01 pm    Oggetto: Rispondi citando

oltre ai 6 perchè dovresti utilizzare Ishikawa (o meglio su Ishikawa integrare i 5 perchè)

purtroppo temo che da come racconti ti manchi una premessa nello sviluppo ovvero una FMEA di progetto e una di processo
_________________
=fixed(exp(1);5)
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ROBERTO61
Nuova recluta del forum


Registrato: 24/11/12 11:35
Messaggi: 18

MessaggioInviato: Dom Set 04, 2016 9:48 pm    Oggetto: Rispondi citando

Ciao Favarix,
io uso il metodo che chiamo dei "Tre passi". Lo preferisco ai "5 Perché" perchè secondo me guida maggiormente l'indagine.

In breve, se il componente reso dal tuo cliente ha un difetto palese (così mi sembra di aver capito), il primo passo inizia con questa domanda:

1) Quali fenomeni fisici o chimici (più semplici e generali possibili) possono generare questo difetto? (Es. Urti meccanici, Forze esterne, ecc.)

2) Una volta che hai identificato tutti i potenziali fenomeni fisici, il passo successivo è quello di verificare quali di essi siano realmente presenti durante l'uso del tuo componente.

Poiché il tuo componente è montato sulla macchina del cliente credo che bisognerà per forza coinvolgerlo nell'indagine.

Il più delle volte, agendo così, si riescono a scremare molte possibili cause fin dall'inizio dell'indagine restringendo di molto il campo di ricerca.

3) Una volta confermata la presenza di almeno uno dei fenomeni fisici, se necessario si ripete il primo passo ponendosi di nuovo la domanda 1) e ripetendo il passo 2) scendendo via via sempre più in profondità fino alla root cause.

Spero di essere stato sufficientemente chiaro in queste poche righe. Comunque, se hai bisogno di qualche chiarimento fammelo sapere.

In bocca al lupo!
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Roberto Giuliani
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cweber2
Nuova recluta del forum


Registrato: 25/10/16 12:54
Messaggi: 7
Residenza: Bologna

MessaggioInviato: Lun Ott 31, 2016 7:36 pm    Oggetto: Rispondi citando

Ciao Favarix,

Per l’RCA non essere robusta, ho capito che non ha procedura o metodo.. se ha il documento, sta facendo la analisis dell'efficacia delle azioni?

Me piace utilizzare il Brainstorming e dopo ordinare le cause nell' Ishikawa.
Una cosa importante è prendere il % delle non conformità su la produzione, per capire la gravità della NC.

Cheers,
Caroline
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Caroline WE
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sly_1982
Maestro Oogway


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Messaggi: 3554
Residenza: Provincia di Brescia

MessaggioInviato: Mer Nov 02, 2016 8:38 am    Oggetto: Rispondi citando

Ciao Favarix.
Ti hanno elencato le forme più comuni di strumenti per l'analisi delle cause. Ottimi strumenti.
Ci metto la base solida: la definizione del problema!
Sembra una bazzeccola, ma se non è definito correttamente rischi di incamminarti per strade sbagliate anche con il miglior metodo.
Quindi, prova a formulare la problematica in questo modo:

1) Scrivi da qualche parte la risposta a tutte queste domande:

A) Che cosa? (Che cos'è il problema? Cosa avete riscontrato voi o il vostro Cliente?)
B) Chi? (Chi ha a che fare con il problema? Chi è a monte o a valle del propblema?)
C) Dove? (Dove si manifesta il problema? Da dove ha origine?)
D) Quando? (In quale occasione si manifesta? In che momento e per quanto tempo?)
E) Come? (Come si manifesta? Quanto spesso si verifica? Quanto è importante: tempo perso, costo frequenza, etc...)
F) Perchè? (Perchè si verifica?)

2) Cerca di scrivere tutto in una frase. Una o più, sintetizzandolo.

Fatto questo, e facendolo bene, ti accorgerai di avere già delle linee guida su come e dove lavorare.

Buona giornata! Wink
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#34
Veg-Quality


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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 8:24 am    Oggetto: Rispondi citando

Mi riallaccio a questo topic con una domanda che è un po' stupida, ma detta da uno (il sottoscritto) che non ha mai usato Ishikawa..
Ma se io ho ben riconosciuto ed isolato il problema cosa scrivo ? Cioè delle 5 "lische" principali io ne posso compilare solo una...
Ho letto l'ottimo PowerPoint di QualitiAmo a riguardo, e alla pagina "quando non va bene" ho ritrovato 3 punti su 4........però il cliente lo vuole e come al solito va accontentato e non reso consapevole del fatto che gli diamo un pezzo di carta senza alcun valore aggiunto, secondo me.
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QualitiAmo - Stefania
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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 8:30 am    Oggetto: Rispondi citando

Il documento citato è questo: Il diagramma a lisca di pesce.

Per capire meglio come lavorare, potresti andare un po' di più nel dettaglio? Se ci illustri il problema e l'analisi fatta, magari riusciamo a partorire qualcosa.

E se proprio lo strumento non risultasse applicabile, direi che si può dirlo in tutta serenità al cliente, eventualmente proponendo altro che gli assicuri che è stata fatta un'analisi accurata affinché la problematica non si ripeta più in futuro.
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HAI DATO UN'OCCHIATA AL REGOLAMENTO DEL FORUM PRIMA DI SCRIVERE IL TUO MESSAGGIO?
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#34
Veg-Quality


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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 8:49 am    Oggetto: Rispondi citando

Problema: hanno trovato dei residui di truciolo nei pezzi (20 pz. su 5000 pz.)
Causa: lavaggio insufficiente e non del tutto adatto al tipo di pezzi
Soluzione: cambio modalità di lavaggio.

Su Materiali, Manodopera, Macchine non so proprio cosa scrivere, il problema è tutto sommato semplice e ben identificato, senza concause.

Tra l'altro come dicevo sopra, alla pagina "Quando non utilizzarlo"
*Per i problemi semplici (lo è)
*Quando il gruppo di lavoro è composto da poche persone. (solo che più solo non si può)
*Quando ci sono problemi dicomunicazione tra i membri del gruppo (vedi sopra)
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maurorsq
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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 8:56 am    Oggetto: Rispondi citando

#34 ha scritto:
Mi riallaccio a questo topic con una domanda che è un po' stupida, ma detta da uno (il sottoscritto) che non ha mai usato Ishikawa..
Ma se io ho ben riconosciuto ed isolato il problema cosa scrivo ? Cioè delle 5 "lische" principali io ne posso compilare solo una...
Ho letto l'ottimo PowerPoint di QualitiAmo a riguardo, e alla pagina "quando non va bene" ho ritrovato 3 punti su 4........però il cliente lo vuole e come al solito va accontentato e non reso consapevole del fatto che gli diamo un pezzo di carta senza alcun valore aggiunto, secondo me.


Posso suggerire di lasciare sul diagramma anche le altre ipotesi considerate con il relativo punteggio?
Poi, per evitare che ti dica che non puoi essere sicuro di aver trovato la causa corretta potresti dimostrarlo ripetendo il problema facendo la "cosa sbagliata" che hai individuato. Come dice Stefania, non conoscendo il problema pratico, il mio e' un suggerimento teorico (magari sto dicendo cose che gia' conosci..)..

Mauro
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#34
Veg-Quality


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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 9:48 am    Oggetto: Rispondi citando

L'analisi prevederebbe 8d, Ishikawa, e foto del prima e dopo.
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maurorsq
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Registrato: 04/04/17 12:33
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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 9:56 am    Oggetto: Rispondi citando

#34 ha scritto:
Problema: hanno trovato dei residui di truciolo nei pezzi (20 pz. su 5000 pz.)
Causa: lavaggio insufficiente e non del tutto adatto al tipo di pezzi
Soluzione: cambio modalità di lavaggio.

Su Materiali, Manodopera, Macchine non so proprio cosa scrivere, il problema è tutto sommato semplice e ben identificato, senza concause.

Tra l'altro come dicevo sopra, alla pagina "Quando non utilizzarlo"
*Per i problemi semplici (lo è)
*Quando il gruppo di lavoro è composto da poche persone. (solo che più solo non si può)
*Quando ci sono problemi dicomunicazione tra i membri del gruppo (vedi sopra)


Il mio messaggio precedente l'ho scritto prima del tuo che sto citando..

Comunque,
Su materiali, a mio avviso, potresti indicare errore della scelta di materiale (ad esempio, liquido usato (se trattasi di liquido) non compatibile al tipo di lavoro richiesto, visto che parli di "non del tutto adatto al tipo di pezzi).
Per la parte "manodopera", se il lavaggio e' eseguito a mano; oppure se l'operatore ha ignorato la procedura, se non e' stato addestrato per questo compito.. se non e' stato messo in condizioni di valutare la situazione, ecc..
Se il lavaggio e' eseguito a macchina, ad esempio se la macchina non ha lavorato per il tempo impostato.. o nel modo corretto (cioe', difetto della macchina di lavaggio.. tubi ostruiti, manutenzione non eseguita o superata..)
Quindi, come dicevo, io elencherei le varie possibilita', anche remote..
Prova a pensare che il difetto non e' causato dal lavaggio insufficiente (anche se sei sicuro al 100 % e ovviamente ti credo!..) Poi, ci sono delle voci che potrebbero rientrare in piu' rami del grafico.. ma questo viene dopo..

Mauro
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maurorsq
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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 10:04 am    Oggetto: Rispondi citando

E' successo ancora.. (il ritardo del messaggio)..

comunque Ishikawa e' un metodo che ti aiuta a compilare l'8D..
Le foto le vogliono per far vedere il pezzo con il truciolo e poi senza truciolo?
O devi dare evidenza fotografica di tutto quello che hai fatto?

Comunque prova ad aspettare un pochino per avere qualche altra opinione/consiglio.. cosi' risolvi il punto della mancanza di possibilita' di fare brainstorming (nessuno dice che le persone coinvolte debbano appartenere alla tua azienda!)
Smile

Mauro
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KK
King of Kuality


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MessaggioInviato: Mar Apr 11, 2017 10:11 am    Oggetto: Rispondi citando

#34 ha scritto:
Problema: hanno trovato dei residui di truciolo nei pezzi (20 pz. su 5000 pz.)
Causa: lavaggio insufficiente e non del tutto adatto al tipo di pezzi
Soluzione: cambio modalità di lavaggio.


Come fate ad esserne certi che la causa è il lavaggio e la soluzione corretta è un diverso lavaggio?
Avete fatto delle prove?
Avete registrato i risultati?
Se sì, ecco che oltre al tuo diagramma puoi presentare nero su bianco una soluzione motivata.

Se invece siamo ancora nel campo delle ipotese, potrebbe succedere che cambiate sistema di lavaggio e il cliente trova ancora i trucioli.
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Konsulente Kualità
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