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PFMEA - dubbi ed esempio pratico

 
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Autore Messaggio
Federik
Nuova recluta del forum


Registrato: 03/01/16 12:57
Messaggi: 4

MessaggioInviato: Sab Nov 11, 2017 4:06 pm    Oggetto: PFMEA - dubbi ed esempio pratico Rispondi citando

Buon pomeriggio a tutti,

Sono stato assunto 2 mesi fa come quality engineer in una fabbrica che assembla asciugapanni. Questa è la mia prima esperienza nel mondo del manufacturig, pertanto mi trovo per la prima volta a mettere in pratica quanto ho precedentemente studiato solo in teoria, con conseguenti ostacoli che la vita reale pone.
Chiedo perdono fin d’ora per la lunga lista di domande che seguono, sperando magari che possano essere d'aiuto per altri novizi dell'ambito come me, od auspicabilmente utili spunti di discussione per gli utenti più navigati.

Per ora ho visto che in azienda hanno i piani di controllo, senza avere però nessun flow chart e FMEA a monte.

La mia idea sarebbe di iniziare ad usare i dati delle non conformità che abbiamo quotidianamente nelle linee d'assemblaggio, ed usarle come input per le PFMEA (quindi partendo col completamento bottom-up: anziché per ogni stazione di lavoro fare studi e brainstorming su cosa potrebbe andar storto, partire da quello che già va storto -failure modes- ed aggiungerli man mano alle PFMEA di ogni stazione).

Ora, forse il problema è di definizioni, od di livello di osservazione, ma nel completare la PFMEA mi trovo a confondere failure modes, failure effects e cause.

Esempio pratico:
uno dei problemi di cui mi sto occupando è che il bottone “start” dell’asciugapanni talvolta è bloccato nella cavità.
La causa (principale) è che l’operatore di linea che lega i cavi elettrici connessi allo switch a cui tale bottone è inserito, talvolta li lega troppo stretti, mandando fuori posizione lo switch.
I motivi per cui l’operatore lega i cavi troppo stretti sono: errore umano, training inadeguato o tempo insufficiente per completare con precisione l’operazione rispetto al takt-time richiesto.

C’è un controllo ad hoc al 100% per tale difetto (secondo operatore testa manualmente la corsa e il ritorno del bottone).
Per i bottoni difettosi, la rilavorazione consiste nel aprire il top della macchina e rilasciare i cavi connessi allo switch di tale bottone.
Le conseguenze per il cliente nel ricevere una macchina con tale difetto sarebbe l’impossibilità di avviarla.

Il percorso (crono)logico degli step, correggetemi se sbaglio, dovrebbe essere: cause of failure ==> failure mode ==> failure effect

Ciò detto, ho il dubbio che potenzialmente potrei vedere la PFMEA in 2 modi differenti:

1)
cause of failure: errore umano, training inadeguato, tempo insufficiente
failure mode: cavi legati troppo stretti
failure effect: bottone “start” bloccato
detection mode: controllo 100% da altro operatore

2)
cause of failure: cavi legati troppo stretti
failure mode: bottone “start” bloccato
failure effect: impossibilità di avviare macchina
detection mode: controllo 100% da altro operatore


Domande:
Sono entrambi sbagliati (se si, quale è quello giusto?)
Uno è giusto e l’altro sbagliato? (se si, quale è giusto e perché? quale è sbagliato e perché?)
Sono entrambi giusti, dipende solo dalle definizioni e da che livello si vuole inquadrare il processo?

Una differenza che mi farebbe propendere per la prima soluzione anziché la seconda è che, date le cause, per la prima saprei quali azioni raccomandate inserire (migliorare training, rivedere bilanciamento linea), mentre per la seconda no (la causa è “cavi legati troppo stretti”, che rimanda allo step precedente che definisce il perché i cavi sono troppo stretti).

Inoltre, per calcolare la occurrence, devo considerare la occurrence del failure mode o la occurrence della causa? Chiedo questo perché se è vero come è vero che per processi stocastici, il verificarsi della causa non da probabilità 100% dell’effetto di verificarsi, bensì solo x%, cambia a seconda che si usi l’uno o l’altro parametro.
(Prendendo la seconda PFMEA dell’esempio, la causa “cavi legati troppo stretti” si verifica a% sul totale della produzione, ma la failure mode “bottone “start” bloccato” si verifica solo b% sul totale, il chè significa che solo “b/a” volte che i cavi sono legati troppo stretti, il bottone start rimane bloccato)

Infine, il detection mode si riferisce alla failure mode o al failure effect?
Nell’esempio specifico, come detection mode (che poi mi darà il parametro “occurrence”) devo usare quanto è facile per il secondo operatore trovare un bottone bloccato, oppure quanto è facile per l’operatore di linea capire che i cavi sono stati legati troppo stretti? O altro?

Ringrazio fin d’ora per ogni eventuale aiuto nel chiarire quanto sopra e auguro a tutti un buon weekend.
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Paoloruffatti
Yoda


Registrato: 26/07/08 10:05
Messaggi: 4046
Residenza: Padova

MessaggioInviato: Dom Nov 12, 2017 5:17 pm    Oggetto: Rispondi citando

Ciao!,
innanzitutto tu dici che:
Citazione:
Per ora ho visto che in azienda hanno i piani di controllo, senza avere però nessun flow chart e FMEA a monte
.
Non è questo il problema perchè la stessa norma dice che il fatto che manchi una istruzione può dipendere anche dal fatto che non serve darla (punto 7.5.1 della norma, nota in calce) a chi già la conosce bene il processo, tanto da non avere bisogno della sua ripetizione.

Prima però di dare una multa, o simile [richiamo scritto al "colpevole" (o svogliato che dir si voglia)] ed ancor a prima di risolvere il problema con mettere un secondo operatore a valle ( è mica che il secondo operatore sia stato messo li, solo, per controllare ciò che fa l'"incapace", invece che si tratti dl un "semplice" bilanciamento linea, facendo così incazzare [per niente] quello che a monte, stringe i cavi, cioè senza dirglielo?)

Se quello che stringe i cavi viene allertato, prima di cacciarlo, spiegando tutto il casino che crea, non credo sia cosi sciocco di ripetere la NC.... se invece sta, sbagliando, nel dire a chi ha fissato un takt time troppo basso in modo da non dargli il tempo di fare bene il lavoro...sai che cosa vuole dirgli la Direzione...sono stato chiaro?

La soluzione alternativa del lasciare fuori dal mazzo il cavo di comando bottone (senza proporrre di allungare il cavo): soluzione che risolverebbe tutto), forse può servire.

L' allungamento di tutti i cavi, invece, farebbe, di sicuro, imbestialire la Direzione perchè comporterebbe uno "spreco" di cavo.
Ma andargli a far vedere quanto vale (in termini di costi) la soluzione alternativa del secondo uomo, piazzato a controllare, significherebbe (oltre a far incavolare il primo)...far vedere come sono scemi quelli della Direzione....lascia perdere......., altrimenti indovina che cosa ti succederebbe!
Ciao
Paolo
PS: lascia perdere le conoscenze che hai di PFMEA, che qui servono come i cavoii a merenda! (......il prof Berrino che è un'autorità in fatto di alimentazione i cavoli a merenda se li mangia davvero!)
_________________
Ing. Paolo Ruffatti
Consulente di Organizzazione Aziendale... ora in pensione
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Federik
Nuova recluta del forum


Registrato: 03/01/16 12:57
Messaggi: 4

MessaggioInviato: Sab Nov 18, 2017 6:25 pm    Oggetto: Rispondi citando

Ciao Paolo e grazie per la risposta.

Il secondo operatore a valle è molto a valle, a valle dell’ultima stazione produttiva. Perdonami mi sono espresso male dicendo che fa controlli “ad hoc”, intendevo che fa controlli multipli, uno dei quali è la funzionalità di quel bottone, per smistare le macchine da mandare in rilavorazione.
L’obiettivo ovviamente è tendere al right first time diminuendo progressivamente i controlli a vale, ma fintanto che non arriviamo ad un first pass yield tale da permetterci di fare a meno di tali controlli, questo è ritenuto il male necessario per far arrivare meno prodotti difettosi al mercato.


Paoloruffatti ha scritto:
Se quello che stringe i cavi viene allertato, prima di cacciarlo, spiegando tutto il casino che crea, non credo sia cosi sciocco di ripetere la NC.... se invece sta, sbagliando, nel dire a chi ha fissato un takt time troppo basso in modo da non dargli il tempo di fare bene il lavoro...sai che cosa vuole dirgli la Direzione...sono stato chiaro?

Onestamente no, non ho capito.


Lasciare i cavi che vanno connessi allo switch del bottone, ammesso che abbia capito bene ciò che intendi, fuori dal mazzo degli altri fili, non è possibile per ragioni di sicurezza, in quanto tutti i fili devono seguire un percorso standard per non toccare il tamburo in rotazione, quindi devono essere legati tutti assieme (almeno nella porzione di percorso interessata).


Paoloruffatti ha scritto:
PS: lascia perdere le conoscenze che hai di PFMEA, che qui servono come i cavoii a merenda! (......il prof Berrino che è un'autorità in fatto di alimentazione i cavoli a merenda se li mangia davvero!)

Come mai dici che non servono le conoscenze che ho della PFMEA? Perché sono pessime? (se si, posso essere d’accordo, ed infatti sono qui anche per migliorarle) Perché la PFMEA non è utile? (credo lo sia, se non altro per la mia mansione, visto che mi è stato richiesto di occuparmene) Perché specificamente nel caso descritto non c’entra? (può essere, ma perché?)

Al di là di tutto, fosse anche solo come esercizio mentale, mi piacerebbe capire quanto chiedevo nel primo post, ovvero per quanto riguarda la PFMEA, che regola dovrei usare per determinare quale è la causa, quale la failure mode e quale l’effetto, visto che la mia inesperienza non mi fa distinguere quale tra le 2 PFMEA proposte sia corretta (ammesso che almeno una lo sia).
Dipende forse dai confini del mio raggio d’azione?
Perché andando a ritroso all’infinito con l’analisi c’è sempre una causa per ogni causa, che a sua volta diventa effetto (es. se l’operatore quel giorno tira troppo i fili perché è arrabbiato, ed è arrabbiato perché la moglie non ha cucinato per lui, e non ha cucinato per lui perché ha fatto tardi perché era bloccata nel traffico, e c’era traffico per via di un incidente, causato da un guidatore in stato di ebbrezza, che si era ubriacato perché aveva perso il lavoro, ed aveva perso il lavoro perché…etc. etc.)
Se invece uso come causa la prima causa nei confini entro i quali posso agire, allora la cosa ha senso. Ma a questo punto ogni elemento della FMEA finisce a livelli differenti (es. uno ha come effetto la soddisfazione del cliente, uno ha come effetto i costi aziendali, un altro ha come effetto lo stoppaggio della stazione di lavoro a valle, etc.)
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