IL CONCETTO DI VARIANZA

La varianza rappresenta una conoscenza fondamentale nella Qualità dei processi

La varianza dei processi è un concetto che ha subito una profonda evoluzione nel corso degli anni, lungo il tumultuoso svilupparsi della storia della Qualità

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La varianza ha sempre accompagnato l'uomo fin dall'inizio dei tempi e le persone hanno reagito ad essa in una gran quantità di modi diversi.

Gli antichi sono stati i primi a dover gestire le varie diversità che riscontravano nei materiali che sceglievano per costruirsi strumenti ed armi e ancora oggi gli uomini moderni continuano a dover combattere con problemi di varianza nelle materie prime, nei prodotti finiti e nei processi di realizzazione.

La complessità dei prodotti assemblati e l'informatica hanno, se possibile, addirittura fatto crescere i problemi legati alla varianza rendendoli ancora più pronunciati. Non importa quanti miglioramenti siano stati fatti nel corso dei secoli, la varianza c'è e ci sarà sempre.

Comprendere e gestire queste oscillazioni sarà una sfida da raccogliere anche in futuro.
Se i primi uomini, infatti, le accettavano come un dato di fatto (in quell'epoca, infatti, il prodotto non veniva controllato in base a precise specifiche ma veniva rilavorato fino a quando diventava idoneo all'utilizzo che se ne doveva fare) oggi abbiamo bisogno di esercitare un controllo continuo sui nostri processi.

Gli antichi Egizi furono i primi a utilizzare misure precise per aiutarsi a dominare il loro ambiente naturale e riuscire, così, a costruire templi e piramidi.

Si passò, poi, ai primi artigiani che erano soggetti ad una variabilità estrema nella composizione e nella disponibilità delle materie prime. La diversità dei materiali e gli strumenti piuttosto rozzi richiedevano artigiani esperti che riuscissero, così, a dominare, con la loro esperienza, la variabilità dei manufatti e dei processi di lavorazione.

Nel Medioevo si formarono, quindi, le corporazioni per assicurare che gli i carpentieri, i falegnami, i vetrai, i cestai ecc. fossero adeguatamente formati per esercitare al meglio il loro mestiere.
Questo sistema comprendeva la suddivisione in maestri, lavoranti e apprendisti.

Era compito del maestro assicurarsi che, sotto la sua direzione, tutti ricevessero i necessari insegnamenti e apprendessero le tecniche più appropriate per compiere un certo lavoro. Ed era sempre il maestro che si occupava dell'acquisto dei materiali, determinava i salari, regolava i processi produttivi e fissava gli standard di qualità.

In breve si può dire che questa figura facesse del proprio meglio per ridurre al minimo i fastidi della varianza durante i processi di lavorazione dei manufatti.

L'epoca dei primi artigiani non sentiva , dunque, la necessità di vere e proprie specifiche produttive perché il maestro era in diretto contatto con il cliente e sapeva esattamente cosa questo volesse.

L'uso degli strumenti di misura e di tutti gli altri accorgimenti inventati in seguito dall'uomo per gestire la varianza va fatto risalire all'epoca delle prime armerie americane, nel diciannovesimo secolo.

In quegli anni il lavoro degli armaioli si basava su un sistema di ispezioni che era, però, molto soggettivo. L'ispettore disassemblava l'arma per assicurarsi che ogni pezzo avesse ricevuto una buona lavorazione, poi lo assemblava nuovamente e lo provava. Se il fucile funzionava correttamente ne veniva autorizzata l'accettazione.

Il diciannovesimo secolo, però, vide una continua ridefinizione e un miglioramento intensivo del sistema di ispezioni e di controllo. Alla fine del secolo le ispezioni erano la metodologia per gestire tutte quelle oscillazioni che venivano ritenute inaccettabili.

Verso la fine del 1800, intorno al 1890, l'industria delle bicicletta, progenitrice di quella automobilistica, effettuò addirittura uno studio approfondito sulla varianza dei processi e sul Controllo Qualità.

Col tempo, però, la richiesta del mercato si orientò sempre più su prodotti realizzati in massa e realizzati mediante parti intercambiabili tra loro e l'industria iniziò a sentire il bisogno di comunicare attraverso vere e proprie specifiche e di definire delle tolleranze.

Le specifiche vennero utilizzate per descrivere le caratteristiche necessarie a soddisfare il cliente e per definire ciò che andava consegnato all'utilizzatore finale.

Verso la fine del 1900 l'industria inominciò, però, a risentire dei costi aggiuntivi legati a questo tipo di gestione e si iniziò a rivolgere l'attenzione verso l'innovazione dei sistemi produttivi e la definizione di veri e propri standard.

Le specifiche scritte vennero definite ancora meglio e si stabilirono vere e proprie tolleranze per l'accettazione dei pezzi durante l'ispezione finale del prodotto.
Si iniziò a misurare i pezzi con strumenti di precisione e a confrontare i risultati ottenuti con quelli desiderati e riportati nelle specifiche di riferimento.

Questo accorgimento portò ad abbattere i costi legati alla produzione e avviò in grande stile l'epoca delle ispezioni e del Controllo della Qualità dei prodotti.

Gli operai non si dovevano più occupare della correttezza del pezzo finale; il loro lavoro era solo quello di costruirlo. Sarebbe poi stato compito degli ispettori eliminare i prodotti i cui requisiti non potevano essere accettati in base ai criteri stabiliti nelle specifiche.

Questo sistema, basato sull'esclusione dei prodotti non conformi, viene utilizzato ancora oggi.

Tornando al diciannovesimo secolo, tutti gli sforzi tesi alla riduzione della varianza avevano spesso successo grazie alla relativa semplicità dei prodotti che venivano realizzati. Quando, però, la complessità dei prodotti aumentò, si fecero strada una nuova teoria e un nuovo metodo per comprendere e dominare la varianza.

Walter A. Shewhart, che lavorava nei Laboratori della Bell Telephone, diede il suo grande contributo al controllo della varianza dei processi all'inizio del ventesimo secolo.

Shewhart utilizzò la sua esperienza alla Western Electric per stabilire i limiti di controllo da applicare ai processi per mantenerli monitorati e attendersi da essi dei risultati previsti.

Le carte di controllo di Shewhart aiutarono anche a comprendere il concetto di cause di varianza comuni e di cause speciali. La carta di controllo è uno strumento statistico utilizzato per distinguere tra la varianza di un processo dovuta a cause che si possono riscontrare in modo continuativo all'interno del processo (le cause comuni) e quelle che appaiono più sporadicamente e che fanno capo a qualcosa che rientra nelle cosiddette cause speciali di varianza.

A partire dal 1931, le carte di controllo sono state introdotte in tutti i maggiori settori industriali, da quello meramente produttivo a quello dell'assemblaggio, in tutto il mondo.

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Quando Deming si recò in Giappone e iniziò il suo lavoro di formazione dei tecnici del Sol Levante, all'inizio degli anni '50, parte delle sue lezioni si basarono proprio sulla teoria di Shewhart e sulle sue carte di controllo. Gli strumenti realizzati da Shewhart divennero, così, lo strumento principe nell'industria giapponese e ancora oggi vengono utilizzate in tutto il mondo per cercare di mantenere sotto controllo i processi.

PER SAPERNE DI PIU':

La varianza nei processi
Un modulo per la riduzione della varianza



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